×
20.04.2023
223.018.4f00

Результат интеллектуальной деятельности: Способ производства низколегированного рулонного проката

Вид РИД

Изобретение

Аннотация: Изобретение относится к области металлургии, в частности к прокатному производству, и может быть использовано для изготовления рулонного проката из низколегированных трубных сталей с повышенной коррозионной стойкостью. Способ производства низколегированного рулонного проката включает получение непрерывнолитой заготовки, её аустенизацию, черновую и чистовую прокатку, охлаждение водой до температуры смотки в рулон. При этом непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,10, кремний 0,1-0,4, марганец 0,4-1,0, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, хром 0,2-0,8, никель 0,05-0,5, медь 0,01-0,5, алюминий, не более 0,06, ниобий 0,001-0,1, титан 0,002-0,08, ванадий 0,01-0,15, молибден не более 0,3, бор не более 0,001, азот не более 0,010, кальций не более 0,005, олово не более 0,005, сурьма не более 0,005, цинк не более 0,005, свинец не более 0,005, бериллий не более 0,01. При этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки осуществляют при температуре 1150-1370°С, черновую прокатку заканчивают при температуре не выше 1150°С, затем осуществляют выдержку подката в течение не менее 30 с, чистовую прокатку начинают при температуре 950-1100°С и заканчивают при температуре 870-960°С, охлаждение проката на водоохлаждаемых участках осуществляют со средней скоростью не менее 15°С/с до температуры смотки 550-660°С, после чего производят смотку проката в рулон. Технический результат изобретения заключается в получении рулонного проката толщиной 4-22 мм высокой коррозионной стойкости при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующих категории прочности К52-К60. 3 з.п. ф-лы, 1 пр., 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для изготовления рулонного проката из низколегированных трубных сталей с повышенной коррозионной стойкостью.

Известен способ производства полос для изготовления труб. Способ включает нагрев непрерывнолитой заготовки под горячую прокатку до температуры аустенизации 1200-1280°C, черновую прокатку до промежуточной толщины и чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом температуру конца прокатки поддерживают в диапазоне 830-880°C, а температуру смотки - в диапазоне 540-580°C. Для производства рулонных полос используют низколегированную сталь, содержащую, мас. %: С=0,05-0,09; Si=0,15-0,40; Mn=1,0-1,4; Al=0,01-0,06; Ti=0,01-0,04; V=0,01-0,04; Nb=0,02-0,06; Mo не более 0,01; Cr не более 0,10; Ni≤0,10; Cu не более 0,10; Р не более 0,015; S не более 0,006; Са не более 0,005; N не более 0,010; железо - остальное [Патент РФ № 2292404, МПК C21D 8/02, С22С 38/44, 2007].

К недостаткам данного способа можно отнести то, что получаемые при его использовании рулонные полосы из низколегированной стали обладают недостаточно высокой коррозионной стойкостью из-за присутствия в структуре металла полосчатости более 2 балла (по ГОСТ 5640).

Наиболее близким по своей технической сущности к предлагаемому изобретению является способ получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, в котором осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую прокатку до толщины промежуточного подката, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом заготовку получают из стали, содержащей мас.%: углерод 0,04-0,07, марганец 0,4-0,9, кремний 0,1-0,4, хром 0,2-0,7, медь 0,3-0,6, никель 0,15-0,60, алюминий не более 0,03, молибден не более 0,08, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, при выполнении соотношения Nb+V+Ti≤0,15, остальное – железо и неизбежные примеси [Патент РФ № 2675307, МПК C21D 8/02, С22С 38/00, B21B 1/26, 2018].

Недостатком данного способа является то, что по данному способу нет возможности получить более высокие классы прочности до К60.

Технический результат изобретения состоит в получении рулонного проката толщиной 4 - 22 мм высокой коррозионной стойкости при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующих категории прочности К52-К60.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства низколегированного рулонного проката с повышенной коррозионной стойкостью, включающем получение непрерывнолитой заготовки, её аустенизацию, черновую и чистовую прокатку, охлаждение водой до температуры смотки в рулон, согласно изобретению непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%:

Углерод 0,02 – 0,10

Кремний 0,1 – 0,4

Марганец 0,4 – 1,0

Серу не более 0,010

Фосфор не более 0,015

Хром 0,2 – 0,8

Никель 0,05 – 0,5

Медь 0,01 – 0,5

Алюминий не более 0,06

Ниобий 0,001 – 0,1

Титан 0,002 – 0,08

Ванадий 0,01 – 0,15

Молибден не более 0,3

Бор не более 0,001

Азот не более 0,010

Кальций не более 0,005

Олово не более 0,005

Сурьма не более 0,005

Цинк не более 0,005

Свинец не более 0,005

Бериллий не более 0,01

при этом, аустенизацию непрерывнолитой заготовки осуществляют при температуре 1150 – 1370 °С, черновую прокатку заканчивают при температурах не выше 1150 °С, затем осуществляют выдержку подката в течение не менее 30 сек., чистовую прокатку начинают при температуре 950 – 1100 °С и заканчивают при температуре 870-960 °С, охлаждение проката на водоохлаждаемых участках осуществляют со средней скоростью не менее 15 °С/с до температуры 550 – 660 °С, после чего производят смотку проката в рулон.

Прокат характеризуется баллом неметаллических включений не более 2,5 по среднему по оксидам точечным (ОТ), оксидам строчечным (ОС), силикатам пластичным (СП), силикатам хрупким (СХ), силикатам недеформирующимся (СН) и не более 1,5 по среднему по сульфидам (С) и нитридам (Н) (по ГОСТ 1778).

Сталь имеет мелкозернистую структуру с размером зерен феррита не крупнее 8 номера (по ГОСТ 5640), полосчатость не более 2 балла (по ГОСТ 5639).

При содержании углерода в диапазоне 0,02-0,10% в осевой зоне наблюдается незначительная структурная неоднородность в виде узкой сегрегационной полосы или вовсе ее отсутствие. При содержании углерода выше 0,10% в структуре металла присутствует грубая ликвация с полосчатостью по всему сечению более 2 балла, неблагоприятная для получения коррозионных свойств. Однако, содержание углерода менее 0,02 % технологически сложно получить в сталеплавильном переделе.

Содержание кремния в пределах 0,1-0,4 % положительно влияет на процесс раскисления стали и способствует повышению прочностных характеристик проката. Содержание кремния более 0,4% сопровождается возрастанием количества силикатных включений, снижающих удлинение, ударную вязкость и коррозионную стойкость металла. Это также приводит к ухудшению свариваемости проката и к появлению трещин при изготовлении труб. Снижение содержания кремния менее 0,1% существенно усложняет сталеплавильный процесс за счет снижения жидкотекучести стали и приводит к неоправданному повышению себестоимости металлопроката.

Содержание марганца в пределах 0,4-1,0% оказывает положительное влияние на стойкость против водородного растрескивания. При повышении в стали марганца свыше 1,0% происходит существенное повышение степени центральной структурной неоднородности, сегрегационные полосы имеют в составе грубые участки с М/A-составляющей, коррозионные свойства при такой структуре получаются неудовлетворительными. При содержании марганца менее 0,4% механические свойства не удовлетворяют заданным категориям прочности.

Использование алюминия необходимо для раскисления стали, связывания азота в нитриды тем самым подавляя его негативное воздействие на свойства металлопроката. Содержание в стали алюминия более 0,06% приводит к образованию большого количества коррозионно-активных неметаллических включений на основе алюмомагниевых шпинелей, во многом определяющим уровень коррозионной стойкости проката..

При содержании молибдена до 0,3% обеспечивается требуемый комплекс механических свойств заявленных категорий прочности. При повышении содержания молибдена выше 0,3% экономически не целесообразно.

Микролегирование стали добавками титана в пределах 0,002-0,08%, ванадия - 0,01-0,15% и ниобия 0,001-0,1% необходимо для ограничения роста аустенитного зерна при нагреве слябов под прокатку, повышения прочностных характеристик. Превышение указанных уровней приводит к наличию крупных карбонитридных включений, сконцентрированных преимущественно в осевой зоне проката, приводящие в свою очередь к снижению таких показателей коррозионной стойкости, как сероводородное и водородное растрескивание.

Сера, фосфор, мышьяк являются вредными примесями, поэтому обозначенные значения содержания серы не более 0,010%, фосфора не более 0,015% необходимы для получения высоких значений ударной вязкости при низких температурах. При содержании серы свыше 0,010% в стали образуется большое количество сульфидных включений, значительно снижающих ударную вязкость и коррозионные свойства. Фосфор относится к числу элементов, обладающих наибольшей склонностью к ликвации и образованию сегрегаций по границам зерен, и, как следствие, отрицательно влияющих на ударную вязкость стали и коррозионностойкость, поэтому верхний предел содержания фосфора устанавливают не более 0,015%.

Комплексное легирование хромом, медью и никелем в заявленных диапазонах способствуют повышению прочностных характеристик, коррозионной стойкости и хладостойкости. Введение меди приводит к образованию по поверхности листа защитной пленки, которая препятствует проникновению в сталь водорода, за счет чего возрастает стойкость проката к водородному охрупчиванию. В то же время, при легировании хромом происходит обогащение продуктов коррозии хромом в слоях, прилегающих к поверхности листового проката. Повышение указанных диапазонов экономически не целесообразно.

Кальций вводят для модификации сульфидных неметаллических включений. Содержание кальция более 0,005% приведет к образованию большого количества включений - алюминатов кальция, что отрицательно скажется на хладостойкости и коррозионной стойкости стали. Содержание кальция в заявленных пределах обеспечивает получение сульфидов глобулярной формы, что способствует повышению уровня ударной вязкости при низких температурах.

В стали должно выполняться соотношение Ca/S не менее 1,0. При таком соотношении форма сульфидов имеет глобулярную форму, а коррозионные свойства имеют удовлетворительные значения.

При получении соотношения Ca/S менее 1,0 приводит к возникновению трещин HIC.

Содержание бора ограничено до 0,001%, т.к. большее его содержание может привести к образованию охрупчивающих частиц Fe23(C,B)6.

Олово, сурьма, цинк, свинец и бериллий являются вредными цветными примесями. С увеличением этих элементов выше заявленных возрастает опасность образования поверхностных трещин.

При внепечной обработке предложенной стали благодаря указанному соотношению кальция к сере обеспечивается образование равномерно распределенных однородных оксисульфидов округлой формы. При соотношении Ca/S менее 1,0 в металле присутствуют вытянутые неметаллические включения MnS, которые отрицательно влияют на стойкость по коррозионным свойствам.

Аустенизация непрерывнолитой заготовки при температурах в диапазоне 1150 – 1370 °С необходима для перекристаллизации грубой литой структуры и перевода микролегирующих элементов в твердый раствор. При увеличении температуры нагрева выше 1370 °С происходит аномальный рост зерна аустенита. А при аустенизации ниже 1150 °С в структуре сохраняются грубые участки литой структуры с наличием ликвационных участков.

Черновую прокатку заканчивают не выше 1150 °С. При данных температурах на черновой стадии прокатки в результате многократной рекристаллизации деформированного аустенита происходит измельчение его зерна. При окончании черновой прокатки выше температуры 1150 °С будет сформирована крупнозернистая структура, неудовлетворяющая требованию заказа, значения по ударной вязкости будут ниже нормы.

Производство металлопроката по режимам с началом и концом чистовой прокатки при температурах менее 950 и 870 0С (при температурах ниже остановки рекристаллизации аустенита), соответственно, повышается склонность стали к водородному растрескиванию, при прокатке при данных температурах повышается перлитная полосчатость структур, степень сегрегационной неоднородности, тем самым наблюдается повышение показателей по водородному растрескиванию.

Напротив, режим прокатки с чистовой стадией деформации в температурной области рекристаллизации аустенита позволил обеспечить стабильную высокую стойкость стали против водородного растрескивания. В этом случае аустенитная структура перед охлаждением полностью прошла рекристаллизацию, что обеспечило однородную конечную микроструктуру с равномерным распределением неметаллических включений.

Для предотвращения формирования полосчатой структуры требуется применять ускоренное охлаждение, на водоохлаждаемых участках оно должно быть не менее 15 °С/с. При таком охлаждении происходит торможение обратной диффузии углерода, препятствующее формированию полосчатой структуры, приводит к более равномерному распределению углерода в центральной ликвационной зоне. Охлаждение для получения требуемых механических свойств проводят до температуры 550 – 660 °С. При охлаждении со скоростью на водоохлаждаемых участках менее 15 °С/с или/и температуре окончания ускоренного охлаждения выше 660 °С, в микроструктуре проката формируется полосчатая ферритно-перлитная структура, а если ниже 550 °С, то в структуре появляется большое количество продуктов промежуточного превращения, участки M/A и мартенсита, тем самым происходит снижение уровня удлинения требований клиента.

В стали для обеспечения требуемых характеристик по хладостойкости зерно феррита должно быть не крупнее 8 номера.

При наличии в структуре полосчатости более 2 балла (по ГОСТ 5639) коррозионные свойства снижаются.

Пример

Осуществляли выплавку стали в кислородном конвертере и после внепечной обработки и вакуумирования, производили непрерывную разливку в слябы сечением 250*1720 мм. Далее производили нагрев под прокатку до температуры 1250-1320 °С и осуществляли прокатку рулонов на конечную толщину 10 мм (также возможна прокатка и на другие толщины). Черновую прокатку заканчивали при температурах не выше 1150 °С. Выдерживали подкат на промежуточном рольганге в течении 70-100 сек. Чистовую прокатку начинали при температурах 960-1050 °С и заканчивали при температурах 880-930 °С. Охлаждение проката на водоохлаждаемых участках осуществляли со средней скоростью 16-22 °С/с до температуры 560 – 610 °С, после чего производили смотку проката в рулон.

Согласно заявленного способа было проведено 5 экспериментов. Химический состав приведен в таблице 1, технологические параметры приведены в таблице 2, механические свойства приведены в таблице 3.

Были испытаны на растяжение цилиндрические образцы по ГОСТ 1497 с расчетной длинной L=5.65√F0 , отобранные поперек направления проката и образцы на ударную вязкость по ГОСТ 9454 с V-образным концентратором, отобранные поперек направления проката.

Как видно из результатов экспериментов, прокат произведенный по предложенной технологии характеризуется требуемым уровнем механических и коррозионных свойств.

Таблица 1

Химический состав проката, мас.%

№ экспери-мента C Mn Si S P Cr Ni Cu Al Nb Ti V Mo В N2
1 0,03 0,9 0,25 0,006 0,009 0,4 0,2 0,25 0,04 0,01 0,02 0,03 0,03 0,0004 0,007
2 0,05 0,5 0,17 0,003 0,009 0,5 0,15 0,14 0,03 0,02 0,01 0,04 0,06 0,0005 0,006
3 0,055 0,5 0,20 0,002 0,007 0,3 0,10 0,12 0,04 0,03 0,01 0,04 0,10 0,0003 0,008
4 0,07 0,6 0,30 0,001 0,006 0,6 0,32 0,30 0,05 0,04 0,01 0,08 0,20 0,0006 0,007
5 0,09 0,45 0,35 0,002 0,008 0,7 0,4 0,35 0,03 0,03 0,03 0,09 0,15 0,0008 0,006

Таблица 2

Контролируемые технологические параметры

№ эксперимента Т нагрева под прокатку, °С Т конца черновой прокатки, °С Т начала чистовой прокатки, °С Т конца чистовой прокатки, °С V на водоохлаждаемых участках, °С/с Т смотки, °С
1 1250 1050 960 890 16 560
2 1220 1080 980 880 18 600
3 1300 1060 950 910 20 640
4 1340 1100 1000 920 17 570
5 1320 1120 1050 930 22 610

Таблица 3

№ эксперимента Механические свойства Коррозионные свойства
Предел прочности, σв, Н/мм2 Предел текучести, σт, Н/мм2 Относительное удлинение, δ5, % Ударная вязкость KCV при минус 40 0С, Дж/см2 Стойкость к водородному растрескиванию
CLR, %,
не более
CТR, %,
не более
1 540 470 27 324 1 0,5
2 570 490 26 312 0 0
3 545 480 25 287 0 0
4 590 500 26 320 0 0
5 640 550 24 236 0,7 0,5

CLR – коэффициент длины трещины,

CTR – коэффициент толщины трещины

Источник поступления информации: Роспатент

Showing 1-10 of 129 items.
10.03.2015
№216.013.2f9e

Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения стали в дуговой сталеплавильной печи. Способ включает подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих материалов, продувку кислородом,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002543658
Дата охранного документа: 10.03.2015
20.03.2015
№216.013.3233

Способ производства толстых листов из низколегированной стали с повышенной коррозионной стойкостью

Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002544326
Дата охранного документа: 20.03.2015
10.04.2015
№216.013.39b6

Износостойкая сталь и изделие, выполненное из нее

Изобретение относится к области металлургии, а именно к сталям, применяемым для изготовления износостойких деталей. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, медь, молибден, ванадий, кальций, алюминий, ниобий, титан, редкоземельные металлы (РЗМ), железо и неизбежные примеси при...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002546262
Дата охранного документа: 10.04.2015
10.04.2015
№216.013.3cef

Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002547087
Дата охранного документа: 10.04.2015
10.04.2015
№216.013.3e1d

Способ производства тонколистового горячекатаного проката

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве тонколистового горячекатаного проката для холодной штамповки. Способ включает горячую прокатку полос, их охлаждение до температуры смотки, смотку, травление и дрессировку. Получение горячекатаного проката со...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002547389
Дата охранного документа: 10.04.2015
10.04.2015
№216.013.3e1e

Способ промывки доменной печи

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу промывки доменной печи. Cпособ включает дозирование, загрузку рабочих и промывочных порций шихтовых материалов, распределение их на колошнике при помощи бесконусного загрузочного устройства, проплавку шихты и выдачу...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002547390
Дата охранного документа: 10.04.2015
10.04.2015
№216.013.4068

Способ производства сверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали для глубокой вытяжки и последующего однослойного эмалирования

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству cверхнизкоуглеродистых холоднокатаных сталей для глубокой вытяжки изделий и последующего однослойного эмалирования и может быть использовано при изготовлении деталей бытовой техники, посуды, санитарно-гигиенических...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002547976
Дата охранного документа: 10.04.2015
27.04.2015
№216.013.477f

Способ производства рулонного проката из высокопрочной хладостойкой стали

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Для обеспечения хладостойкости проката при температурах до -20°C, улучшения свариваемости и получения...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002549807
Дата охранного документа: 27.04.2015
27.04.2015
№216.013.4780

Способ производства толстолистового проката из малоуглеродистой стали на реверсивном стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане. Способ включает нагрев, черновую и чистовую прокатку с промежуточным охлаждением и завершающее ускоренное охлаждение. Снижение неравномерности...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002549808
Дата охранного документа: 27.04.2015
10.05.2015
№216.013.4882

Способ восстановления чугунных прокатных валков (варианты)

Изобретение может быть использовано для восстановления чугунных рабочих валков с поврежденной в процессе эксплуатации рабочей поверхностью. После механического съема поврежденного слоя производят нагрев валка до температуры 150-270°C. Осуществляют электродуговую наплавку износостойкого покрытия...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002550069
Дата охранного документа: 10.05.2015
Showing 1-10 of 11 items.
27.09.2014
№216.012.f800

Способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты

Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к технологии прокатки и термической обработки металлов, и может быть использовано при производстве высокопрочной холоднокатаной полосы из углеродистой стали в нагартованном состоянии толщиной 0,8-1,0 мм и массой 17-26 т для...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002529325
Дата охранного документа: 27.09.2014
13.01.2017
№217.015.6b39

Способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты

Изобретение относится к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления упаковочной ленты. Повышение механических свойств, их стабильности и однородности по длине полосы обеспечивается за счет того, что способ включает горячую прокатку полосы из стали, имеющей...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002592609
Дата охранного документа: 27.07.2016
10.05.2018
№218.016.4a42

Способ термической обработки горячекатаного рулонного проката из легированных доэвтектоидных сталей

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к термической обработке горячекатаного рулонного проката из легированных доэвтектоидных сталей типа 50ХГФА, предназначенного для изготовления нажимных пружин сцепления. Для обеспечения требуемых механических свойств и микроструктурных...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002651553
Дата охранного документа: 20.04.2018
05.02.2019
№219.016.b723

Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления износостойких деталей

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству листового проката из углеродистых сталей, предназначенных для изготовления износостойких деталей в машиностроении, вагоностроении. Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления износостойких деталей...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002678854
Дата охранного документа: 04.02.2019
14.02.2019
№219.016.b9f0

Способ производства конструкционного проката из низколегированной стали

Изобретение относится к области металлургии. Для получения проката с прочностными характеристиками: σт≥490 МПа, σв≥570 МПа, ударной вязкостью KCU-40 не менее 40 Дж/см, и исключения образования торцевых трещин при изготовлении деталей операцией вырубки способ производства коррозионно-стойкого...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002679675
Дата охранного документа: 12.02.2019
29.05.2019
№219.017.6244

Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления насосно-компрессорных труб. Для повышения прочностных свойств и коррозионной стойкости проката осуществляют выплавку стали, содержащей,...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002689348
Дата охранного документа: 27.05.2019
01.05.2020
№220.018.1ab1

Горячекатаная полоса высокой коррозионной стойкости из низколегированной стали и способ ее производства

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаных полос из низколегированной стали, используемых для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,15-0,25, марганец...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002720284
Дата охранного документа: 28.04.2020
24.07.2020
№220.018.36a2

Способ производства горячекатаного рулонного проката

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам производства сталей для изготовления из рулонного проката деталей для машиностроения, в т.ч. элементов автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин. Способ включает выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002727398
Дата охранного документа: 21.07.2020
06.08.2020
№220.018.3d20

Рулонный прокат для обсадных и насосно-компрессорных труб и способ его производства

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству рулонного проката толщиной 4-20 мм для изготовления высокопрочных насосно-компрессорных и обсадных труб, преимущественно малого диаметра, эксплуатируемых в агрессивных средах, содержащих сероводород и углекислый газ. Прокат выполнен...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002728981
Дата охранного документа: 03.08.2020
21.05.2023
№223.018.6a25

Способ производства высокопрочного оцинкованного проката

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного горячекатаного оцинкованного проката для изготовления металлоконструкций. Способ включает выплавку стали, разливку стали с получением заготовки, ее аустенитизацию, горячую прокатку, охлаждение, смотку проката в...
Тип: Изобретение
Номер охранного документа: 0002795601
Дата охранного документа: 05.05.2023
+ добавить свой РИД