СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАСТИНЧАТОГО ПРИПОЯ

Изобретение относится к машиностроению, в частности, к напайке на корпуса режущих и деформирующих инструментов твердосплавных пластин.

Известен способ изготовления таблетизированного припоя, в котором частицы флюса и припоя равномерно распределены (Космачев И.Г. и др. Карманный справочник технолога-инструментальщика, Машиностроение, 1970). Стружку припоя смешивают с флюсом в соотношении 4:1 и помещают в шаровую мельницу. После размола и перемешивания в течение 2…2,5 часов из полученной композиции прессуют таблетки (таблетизированный припой) или прокатывают ленту (ленточный припой), которую ножницами разрезают на отдельные пластины (пластинчатый припой).

К недостаткам указанного способа следует отнести: увеличенную толщину таблеток и пластин, а также отличие их формы и размеров от соответствующих параметров гнезда под пластину на корпусе инструмента. Кроме того, частицы флюса равномерно распределены в структуре таблетки. Для их попадания на контактные поверхности гнезда и припаиваемой пластины требуется полное расплавление припоя. Это усложняет процесс напайки твердосплавных и других пластин.

Техническими задачами заявленного изобретения являются: повышение качества паяного соединения, повышение точности пластин «флюс + припой» и обеспечение на основании этого автоматизации процесса их напайки.

Технические результаты заявленного изобретения достигают за счет того, что ленту припоя очищают стальными иглофрезами и протягивают между игольчатыми роликами, выдавливая выступы с дух сторон. Затем наносят несколько слоев флюса, пропуская ленту через ванночки с его расплавом. Обработанную таким образом ленту припоя шлифуют с обеих сторон, вскрывая выступы. Ленту обертывают электропроводной бумагой, нагревают и протягивают между роликами. Ее режут на куски длиной 300…500 мм, из которых лазером вырезают пластины с заданными размерами и формой.

Суть заявленного изобретения заключается в следующем. Ленту припоя протягивают между роликами, чтобы получить заданную толщину. Затем ленту подвергают термической обработке для повышения ее пластичности и снятия внутренних напряжений.

Подготовленная таким образом лента припоя поступает на поточную линию по изготовлению пластин «флюс + припой». На первой позиции ее очищают от грязи и окалины, фрезеруя стальными иглофрезами с обеих сторон. На второй позиции ее протягивают между игольчатыми роликами, выдавливая на обеих сторонах ленты выступы в шахматном порядке. Диаметр стальных закаленных игл, их вылет относительно цилиндрических поверхностей роликов, продольные и поперечные шаги, а также форму вершинной части выбирают из условия обеспечения наилучших условий пайки. На треть ей позиции ленту припоя покрывают несколькими слоями флюса, пропуская через высокочастотный индуктор и ванночку с расплавленным флюсом. Количество таких ванночек выбирают из условия обеспечения заданной толщины слоя флюса на пластине. На четвертой позиции ленту охлаждают сжатым воздухом или распыленной жидкостью на водной основе. На пятой позиции ленту шлифуют электрокорундовыми кругами на керамической связке зернистостью не ниже 250, вскрывая выступы и обеспечивая заданную толщину пластины «флюс + припой». На шестой позиции ленту обертывают электропроводной бумагой, пропускают через индуктор и подпружиненные ролики. На седьмой позиции ленту разрезают на куски длиной 300…500 мм. Из них на установке лазерного раскроя по программе вырезают пластины «флюс + припой» с заданными размерами и формой.