Результат интеллектуальной деятельности: Способ гидроочистки бензина каталитического крекинга

Изобретение относится к способам селективной гидроочистки бензина каталитического крекинга (БКК) с получением продукта - компонента товарного бензина - с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

В настоящее время в России доля БКК в бензиновом фонде НПЗ составляет 30-40%, при этом вместе с БКК в компаундированные бензины поступает до 95% количества серы [Sylvette Brunet, Damien Mey, Guy Perot, Christophe Bouchy, Fabrice Diehl. On the hydrodesulfurization of FCC gasoline: a review. Applied Catalysis A: General. - 2005. - 278. P. 143-172]. Для получения бензинов, соответствующих современным требованиям, необходимо снизить содержание серы в БКК, что, как правило, достигается с использованием процессов гидроочистки.

При проведении гидроочистки БКК наряду с удалением из бензина серосодержащих соединений протекает также гидрирование олефинов, приводящее к снижению октанового числа БКК. Поэтому актуальной задачей является разработка процессов гидроочистки БКК, позволяющих снизить содержание серы в БКК при минимальном снижении октанового числа.

Известны различные варианты проведения процесса гидроочистки БКК. Используется разделение БКК на легкую и тяжелую фракции, с последующей гидроочисткой тяжелой фракции и смешением легкой фракции с продуктом гидроочистки тяжелой фракции. Возможны также варианты, при которых легкая фракция подвергается дополнительной демеркаптанизации.

Известен способ гидроочистки БКК [Патент РФ №2242501, C10G 45/08, 05.09.2003], заключающийся в разделении БКК на фракции н.к. - 130-160°С и 130-160°С - к.к. с последующей гидроочисткой тяжелой фракции в присутствии катализатора и смешением легкой фракции с гидроочищенной тяжелой фракцией. Процесс гидроочистки тяжелой фракции проводят при температуре 200-320°С, давлении 1,0-3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-10 ч^-1 в присутствии катализатора, содержащего 8-19% МоО₃ и 2-6% СоО и/или NiO, остальное - Al₂O₃, полученного пропиткой в два этапа предварительно прокаленного алюмооксидного носителя сначала раствором аммония молибденовокислого, а затем раствором азотнокислого кобальта и/или азотнокислого никеля с промежуточной термообработкой при температуре 100-200°С и конечной прокалкой при 400-650°С. Недостатком такого способа гидроочистки БКК является высокое содержание серы в продукте.

Известен способ, в соответствии с которым тяжелую нестабильную бензиновую фракцию каталитического крекинга подвергают гидрообессериванию с последующим возвратом ее после гидрообессеривания в ректификационную колонну установки каталитического крекинга и стабилизации ее совместно с негидроочищенной легкой бензиновой фракцией. Изобретение решает задачу снижения содержания серы в бензинах, получаемых в процессе каталитического крекинга, без уменьшения их октановых чисел и снижения содержания в них олефиновых углеводородов. Недостатком такого способа гидроочистки БКК также является высокое содержание серы в продукте [Пат. РФ №2134287, C10G 55/06, 10.08.1999].

Известен способ селективной очистки бензиновых фракций каталитического крекинга [Патент РФ №2372380, C10G 45/06, C10G 65/04, 29.07.2008] путем их ступенчатого гидрооблагораживания в присутствии алюмооксидных катализаторов в среде водорода при повышенных давлении и температуре с разделением продукта первой ступени на легкую и тяжелую фракции, с последующим гидрооблагораживанием тяжелой фракции на второй ступени при температуре 280-340°С, давлении 2-3 МПа, объемной скорости подачи сырья 4-8 час^-1 и смешением полученного продукта после второй ступени гидрооблагораживания с легкой фракцией продукта первой ступени с получением очищенного продукта. Разделение продукта первой ступени или разделение исходного бензина на легкую и тяжелую фракции проводят по температуре 70-90°С при переработке сырья с содержанием серы выше 0,16 мас. %, 90-120°С - при переработке сырья с содержанием серы 0,005-0,16 мас. %. Заявленный способ позволяет уменьшить содержание серы до уровня не более 0,001 мас. % в бензиновой фракции при минимальном снижении содержания олефиновых углеводородов.

Общим недостатком способов обессеривания БКК, основанных на разделении бензина на легкую и тяжелую фракцию, является существенное усложнение технологической схемы процесса обессеривания БКК, а также высокое содержание серы в продукте в том случае, если легкая фракция не подвергается процессу демеркаптанизации или гидрообессеривания.

Другим вариантом гидроочистки БКК является проведении процесса гидроочистки БКК в присутствии катализаторов, обладающих повышенной селективностью, выражающейся в пониженной степени гидрирования олефиновых углеводородов при заданной глубине обессеривания. Для повышения селективности катализаторов гидроочистки БКК в их состав могут входить модифицирующие добавки, такие как оксид магния и других элементов.

Известен процесс гидроочистки БКК с использованием катализатора, содержащего металл группы VIB Периодической таблицы и металл группы VIII Периодической таблицы, осажденные на носитель, содержащий не менее 70 мас. % оксида магния [Пат. США №4140626, C10G 23/02, 20.02.1979].

В патенте [США №5348928, B01J 21/04; B01J 23/78; B01J 23/88; B01J 37/04] гидроочистка БКК производится в присутствии катализатора, содержащего в качестве гидрирующего компонента от 4 до 20 мас. % металла группы VIB Периодической таблицы и от 0,5 до 10 мас. % металла группы VIII Периодической таблицы, а в качестве компонента носителя от 0,5 до 50 вес. % магния и от 0,02 до 10 вес. % щелочного металла. Недостатком данного способа гидроочистки БКК, а также других способов, основанных на использовании катализаторов с повышенной селективностью, является высокое содержание серы в продукте гидроочистки.

Общим недостатком указанных катализаторов является высокое остаточное содержание серы в получаемых продуктах.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является способ, описанный в [Пат. РФ №2575639, B01J 29/076, B01J 23/882, C10G 45/08, 12.01.2015]. Процесс гидроочистки БКК проводят при температуре 240-320°С, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 100-300 м³/м³, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч^-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего кобальт и молибден в форме оксидов; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al₂O₃ и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас. %: МоО₃ - 3,0-12,0; СоО - 0,8-4,6; аморфный алюмосиликат с массовым соотношением Si/Al от 0,1 до 1,0 - 3,9-86,6%; Al₂O₃ - остальное; имеющего удельную поверхность 150-350 м²/г, объем пор 0,3-0,9 см³/г, средний диаметр пор 5-15 нм, представляющего собой частицы в форме трилистника с диаметром 1,3-1,7 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа.

Недостатком данного способа гидроочистки БКК, а также других способов, основанных на использовании катализаторов с повышенной селективностью, является высокое содержание серы в продукте гидроочистки и значительное снижение октанового числа бензина при гидроочистке при условиях, при которых достигается остаточное содержание серы не более 10 ppm.

Предлагаемое изобретение решает задачу создания улучшенного способа гидроочистки широкой бензиновой фракции каталитического крекинга.

Технический результат - получение продукта гидроочистки бензина каталитического крекинга - компонента товарного бензина - с содержанием серы не более 10 ppm при снижении октанового числа бензина каталитического крекинга не более чем на 1,5 пункта по исследовательскому методу.

Задача решается проведением процесса гидроочистки бензина каталитического крекинга, выкипающего в интервале от 0 до 235°С, содержащего до 0,1% серы, имеющего октановое число по исследовательскому методу до 95, при температуре 240-320°С, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 150-350 м³/м³, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч^-1 в присутствии гетерогенного катализатора, включающего в свой состав кобальт, молибден и носитель, содержащего, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 17,4-27,4%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита - 5,0-25,0; натрий - не более 0,03; аморфный алюмосиликат 30-50; γ-Al₂O₃ - остальное. Входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении от 0,2 до 0,3. Катализатор имеет удельную поверхность 220-280 м²/г, объем пор 0,7-0,9 см³/г, средний диаметр пор 9-12 нм, представляет собой частицы с сечением в форме трилистника или круга с диаметром 1,3-3,0 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа.

Основным отличительным признаком предлагаемого способа гидроочистки БКК по сравнению с прототипом является то, что процесс гидроочистки проводят при температуре 240-320°С, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 150-350 м³/м³, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч^-1 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 17,4-27,4%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита - 5,0-25,0; натрий - не более 0,03; аморфный алюмосиликат 30-50; γ-Al₂O₃ - остальное. Выход содержания компонентов за заявляемые границы приводит к увеличению содержания серы или снижению октанового числа получаемого бензина.

Вторым существенным отличительным признаком предлагаемого способа гидроочистки является то, что катализатор содержит аморфный алюмосиликат с массовым отношением Si/Al от 0,2 до 0,3. Использование аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al, выходящим за границы указанного диапазона, также приводит к увеличению содержания серы или снижению октанового числа получаемого бензина.

Третьим существенным отличительным признаком предлагаемого способа гидроочистки является то, что в качестве сырья используют бензины каталитического крекинга, выкипающие в интервале от 0 до 210°С, содержащие до 0,1% серы, имеющие октановое число по исследовательскому методу до 95.

Технический результат предлагаемого способа гидроочистки БКК складывается из следующих составляющих:

1. Проведение процесса гидроочистки в присутствии катализатора, имеющего оптимальный химический состав и оптимальные текстурные характеристики, обеспечивающие получение продукта гидроочистки бензина БКК с низким содержанием серы при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и минимальном снижении октанового числа.

2. Аморфный алюмосиликат с массовым отношением Si/Al от 0,2 до 0,3 и борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита в составе катализатора позволяют увеличить селективность катализатора в гидроочистке БКК и снизить величину падения октанового числа бензина при проведении гидроочистки. Кислотные центры алюмосиликата и бората алюминия способствуют протеканию реакций изомеризации двойной связи и скелетной изомеризации олефиновых углеводородов, что, с одной стороны, приводит к превращению терминальных олефинов в более устойчивые к гидрированию внутренние олефины, а, с другой стороны, способствует образованию более разветвленных углеводородов, обладающих высоким октановым числом.

3. Условия проведения процесса гидроочистки БКК, обеспечивающие достижение низкого содержания серы в продукте гидроочистки при минимальной степени гидрирования олефиновых углеводородов и минимальном снижении октанового числа.

4. Возможность получения малосернистого бензина из сырья широкого фракционного состава с содержанием серы до 0,1%.

Описание предлагаемого технического решения.

Гидроочистку бензина каталитического крекинга, выкипающего в интервале от 0 до 235°С, содержащего до 0,1% серы, имеющего октановое число по исследовательскому методу до 95, проводят при температуре 240-320°С, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 150-350 м³/м³, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч^-1 в присутствии гетерогенного катализатора, включающего в свой состав кобальт, молибден и носитель, содержащего, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 17,4-27,4%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита - 5,0-25,0; натрий - не более 0,03; аморфный алюмосиликат 30-50; γ-Al₂O₃ - остальное. Входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении от 0,2 до 0,3. Катализатор имеет удельную поверхность 220-280 м²/г, объем пор 0,7-0,9 см³/г, средний диаметр пор 9-12 нм, представляет собой частицы с сечением в форме трилистника или круга с диаметром 1,3-3,0 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471, не менее 1,0 МПа.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицей:

Пример 1. (Согласно известному техническому решению)

В лабораторный смеситель помещают 30 г порошка гидрооксида алюминия AlOOH, имеющего структуру бемита с размером кристаллов со средним размером агломератов 40-50 мкм, содержащего примеси в количестве, мас. %, не более: Na₂O - 0,005; Fe₂O₃ - 0,01; SiO₂ - 0,015, и 70 г аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al равным 0,9. Далее в смеситель добавляют раствор, полученный смешением 100 мл дистиллированной воды и 8,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см³. Готовую массу продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в форме трилистника с размером от вершины трехлистника до середины основания от 1,3 до 1,7 мм. Затем проводят термообработку, включающую в себя сушку и прокалку. Сушку экструдатов проводят в сушильном шкафу при температуре 110°С. Затем экструдаты прокаливают в муфельной печи при температуре 550°С в течение 4 ч.

Навеску приготовленного носителя массой 50 г помещают в круглодонную колбу. Затем в колбу с носителем приливают 30 мл водного раствора, содержащего 3,43 г парамолибдата аммония и 2,37 г нитрата кобальта(II). Пропитку проводят в течение 1 ч при температуре водяной бани 70°С и постоянном вращении колбы с готовящимся катализатором. По окончании пропитки получены равномерно окрашенные гранулы, не содержащие светлого пятна в центре на изломе. После пропитки гранулы катализаторов сушат при 120°С в течение 4 ч, затем прокаливают при температуре 550°С в течение 3 ч в токе воздуха. Полученный катализатор имеет следующий состав, мас. %: Мо - 3,7%; Со - 0,85%; аморфный алюмосиликат - 66,5%; Al₂O₃ - остальное.

Гидроочистку бензинов каталитического крекинга проводят в проточном реакторе в следующих условиях: объемная скорость подачи сырья - 2 ч^-1, соотношение H₂/сырье - 350 нл/нл, давление - 1,7 МПа. Стартовая температура гидроочистки 230°С, после чего температуру поднимали ступеньками по 2-3°С до достижения остаточного содержания серы в продуктах гидроочистки 10 ppm. Эта температура, являющаяся показателем активности катализатора, фиксировалась в таблице.

Используют два варианта сырья гидроочистки:

Сырье 1 со средним содержанием серы - широкая фракция БКК с интервалом кипения н.к. - 220°С, содержанием серы 224 ppm, азота 50 ppm, малеиновым числом 0,7, октановым числом по исследовательскому методу 90,9 и по моторному методу 79,9.

Сырье 2 с высоким содержанием серы - тяжелая фракция БКК с интервалом кипения 60-235°С, содержанием серы 1000 ppm, азота 100 ppm, малеиновым числом 1,0, октановым числом по исследовательскому методу 88,9 и по моторному методу 79,0.

Перед каталитическими испытаниями катализатор может быть сульфидирован по известным методикам. Результаты гидроочистки приведены в таблице.

Примеры 2-4 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2.

Сначала готовят борсодержащий порошок гидроксида алюминия, для чего 150 г продукта термической активации гидраргиллита измельчают на планетарной мельнице до частиц размером в пределах 20-50 мкм. Далее порошок гидратируют при перемешивании и нагревании в растворе азотной кислоты с концентрацией 0,5%. Затем суспензию на воронке с бумажным фильтром промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия в порошке не более 0,03%. Отмытую и отжатую лепешку переносят в автоклав, в который добавляют раствор 2,3 г борной кислоты в 1 литре 1,5%-ного раствора азотной кислоты, имеющий рН 1,4. Автоклав нагревают до 150°С и выдерживают 12 ч. Далее автоклав охлаждают до комнатной температуры и проводят сушку полученной суспензии на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку 155°С и непрерывном перемешивании суспензии, высушенный порошок собирают в приемной емкости сушилки.

Затем готовят носитель. Смешение проводят в лабораторном смесителе с Z-образными лопастями. Отмеренные 100 г порошка борсодержащего гидроксида алюминия гидроксида, имеющего потери при прокаливании при 550°С 25%, загружают в емкость смесителя. Отмеренные 100 г порошка аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al=0,3, имеющего потери при прокаливании при 550°С 24,5%, загружают в емкость смесителя. Порошки перемешивают 15 мин.

К отмеренным в стеклянном стакане 180 мл дистиллированной воды добавляют 9 г лимонной кислоты, раствор перемешивают до полного растворения лимонной кислоты. Приготовленный раствор приливают к смеси борсодержащего алюминия гидроксида и аморфного алюмосиликата, и перемешивают до получения пластичной формовочной массы. Время перемешивания в среднем составляет 30 мин.

Готовую массу перегружают из смесителя в формовочный цилиндр лабораторного экструдера и продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение гранул с сечением в виде трилистника диаметром 1,3 мм.

Полученный носитель сушат при температуре 120°С и прокаливают при температуре 550°С. Далее носитель измельчают по длине до частиц требуемого размера.

Далее в растворе синтезируют биметаллическое соединение, соответствующее формуле [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], для чего в 60 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 9,8 г лимонной кислоты C₆H₈O₇; 9,0 г парамолибдата аммония (NH₄)₆Mo₇O₂₄×4H₂O, 3,0 г кобальта(II) основного карбоната СоСО₃⋅mCo(ОН)₂⋅nH₂O. Далее, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 90 мл.

90 г полученного носителя в течение 20 мин при 20°С пропитывают по влагоемкости 90 мл раствора, содержащего 19,2 г биметаллического соединения состава [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂]. Катализатор сушат на воздухе при 100°С 4 ч.

В результате получен катализатор, содержащий, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 17,4%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита - 5,0; натрий - 0,02; аморфный алюмосиликат 50; γ-Al₂O₃ - остальное. Входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении 0,3. Катализатор имеет удельную поверхность 280 м²/г, объем пор 0,9 см³/г, средний диаметр пор 9 нм, представляет собой частицы с сечением в форме трилистника с диаметром 1,3 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471 - 1,0 МПа.

Гидроочистку бензина каталитического крекинга проводят аналогично примеру 1. Результаты тестирования приведены в таблице.

Пример 3.

Порошок борсодержащего гидроксида алюминия готовят аналогично примеру 2, с той разницей, что в автоклав к отмытой и отжатой лепешке гидроксида алюминия добавляют раствор 5,98 г борной кислоты в 1 л 1,5%-ного раствора азотной кислоты, имеющий рН 1,4.

Операции по приготовлению носителя идентичны примеру 2, с той разницей, что в лабораторный смеситель с Z-образными лопастями к отмеренным 100 г порошка борсодержащего гидроксида алюминия гидроксида, имеющего потери при прокаливании при 550°С 25%, добавляют 80 г порошка аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al=0,2, имеющего потери при прокаливании при 550°С 25,5%, загружают в емкость смесителя. К порошкам добавляют раствор 9 г лимонной кислоты в 180 мл воды. Пасту перемешивают 45 мин, продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение гранул с сечением в виде трилистника диаметром 3 мм, гранулы сушат при 100°С и прокаливают при 650°С.

Далее в растворе синтезируют биметаллическое соединение, соответствующее формуле [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], для чего в 60 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 11,48 г лимонной кислоты C₆H₈O₇; 11,96 г парамолибдата аммония (NH₄)₆Mo₇O₂₄×4H₂O, 4,0 г кобальта(II) основного карбоната СоСО₃⋅mCo(ОН)₂⋅nH₂O. Далее, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 90 мл.

100 г полученного носителя в течение 40 мин при 50°С пропитывают по влагоемкости 90 мл раствора, содержащего 25,5 г биметаллического соединения состава [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂]. Катализатор сушат на воздухе при 120°С 3 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 22,5%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита - 12,0; натрий - не более 0,02; аморфный алюмосиликат 40; γ-Al₂O₃ - остальное. Входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении от 0,2. Катализатор имеет удельную поверхность 245 м²/г, объем пор 0,8 см³/г, средний диаметр пор 10 нм, представляет собой частицы с сечением в форме трилистника с диаметром 3,0 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471 - 1,3 МПа.

Гидроочистку бензина каталитического крекинга проводят аналогично примеру 1. Результаты тестирования приведены в таблице.

Пример 4.

Порошок борсодержащего гидроксида алюминия готовят аналогично примеру 2, с той разницей, что в автоклав к отмытой и отжатой лепешке гидроксида алюминия добавляют раствор 14,63 г борной кислоты в 1 л 1,5%-ного раствора азотной кислоты, имеющий рН 1,4.

Операции по приготовлению носителя идентичны примеру 2, с той разницей, что в лабораторный смеситель с Z-образными лопастями к отмеренным 100 г порошка борсодержащего гидроксида алюминия гидроксида, имеющего потери при прокаливании при 550°С 25%, добавляют 60 г порошка аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al=0,25, имеющего потери при прокаливании при 550°С 25%, загружают в емкость смесителя. К порошкам добавляют раствор 9 г лимонной кислоты в 180 мл воды. Пасту перемешивают 45 мин, продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение гранул с сечением в виде круга диаметром 3 мм, гранулы сушат при 150°С и прокаливают при 600°С.

Далее в растворе синтезируют биметаллическое соединение, соответствующее формуле [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], для чего в 50 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 14,36 г лимонной кислоты C₆H₈O₇; 14,96 г парамолибдата аммония (NH₄)₆Mo₇O₂₄×4H₂O, 5,0 г кобальта(II) основного карбоната СоСО₃⋅mCo(ОН)₂⋅nH₂O. Далее, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл.

100 г полученного носителя в течение 1 ч при 80°С пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора, содержащего 31,9 г биметаллического соединения состава [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂]. Катализатор сушат на воздухе при 150°С 2 ч.

В результате получен катализатор, содержащий, мас. %: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] 27,4%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас. %: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита 25,0; натрий - 0,03; аморфный алюмосиликат 30; γ-Al₂O₃ - остальное. Входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом соотношении 0,25. Катализатор имеет удельную поверхность 220 м²/г, объем пор 0,7 см³/г, средний диаметр пор 12 нм, представляет собой частицы с сечением в форме круга с диаметром 3,0 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell 1471 - 1,6 МПа.

Гидроочистку бензина каталитического крекинга проводят аналогично примеру

1. Результаты тестирования приведены в таблице.

Как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ гидроочистки бензина каталитического крекинга позволяет получать компоненты товарного бензина с содержанием серы не более 10 ppm при снижении октанового числа бензина каталитического крекинга не более чем на 1,5 пункта по исследовательскому методу.