Результат интеллектуальной деятельности: СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОРИЗОВАННОГО БЕТОНА

Изобретение относится к строительным материалам, в частности к составу сырьевой смеси для приготовления легкого поризованного бетона, применяемого в производстве конструкционно-теплоизоляционных изделий в виде панелей, ограждающих конструкций и др.

Известен состав поризованного керамзитобетона, включающий портландцемент, керамзитовый заполнитель, воздухововлекающую добавку (см. Бужевич Г.А. Поризованный керамзитобетон. М.: Изд-во литературы по строительству, 1969, с.46).

Указанный состав имеет пониженную устойчивость в условиях воздействия водных растворов неорганических кислот и малое биологическое сопротивление в среде мицелиальных грибов.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому является легкий поризованный бетон, включающий: вяжущее - цемент, крупный заполнитель - гравий вспученных дацитов, мелкий заполнитель - песок вспученных ортофиров, газообразующую добавку - алюминиевую пудру и воду (RU №2036885, МПК С04В 38/08, опубл. 06.09.1995).

Недостатком известного состава является недостаточно высокий показатель стойкости в растворе серной кислоты и устойчивости к воздействию микроскопических микроорганизмов.

Технический результат заключается в повышении химической стойкости в растворе серной кислоты и придании фунгицидных свойств.

Сущность изобретения заключается в том, что сырьевая смесь для приготовления поризованного бетона, включающая воду, вяжущее, мелкий наполнитель, крупный заполнитель, газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры, в качестве вяжущего содержит молотое стекло и едкий натр, мелкого наполнителя - молотый керамзит, крупного заполнителя - керамзитовый гравий, а также дополнительно добавку из полуводного сульфата кальция и жидкого натриевого стекла, при следующем соотношении компонентов, мас.%: едкий натр - 2,3-2,8, молотый керамзит - 7,28-7,3, полуводный сульфат кальция - 2,07-2,1, натриевое жидкое стекло - 3,9-3,92, алюминиевая пудра - 0,05-0,14, керамзитовый гравий - 35,48-35,5, вода - 18,4-18,43, молотое стекло - остальное.

Для приготовления сырьевой смеси в качестве молотого стекла используют бой различного вида стекол лампового производства, химический состав которого колеблется в следующих пределах, %: SiO₂ 72,9-68,5; Na₂O 16,7-11,9; K₂O 3,8-1,2; CaO 6,0 -5,0; BaO 5,5-2,2; MgO 3,8-3,2; Fe₂O₃ 0,12-0,1; Al₂O₃ 1,5-1,0. Тонкость помола используемого стекла характеризуется удельной поверхностью 3500-4000 см²/г.

В качестве мелкого наполнителя используют молотый керамзит с удельной поверхностью 3500-4000 см²/г.

В качестве газообразующей добавки используют алюминиевую пудру марки ПАП-1.

В качестве добавки используют жидкое натриевое стекло с модулем 2,9 и плотностью 1,42 г/см³ и полуводный сульфат кальция в соответствии с ГОСТ 125-79.

В качестве крупного заполнителя используют керамзитовый гравий насыпной плотности 500-550 кг/м³, фракции 10-20 мм.

Сырьевую смесь готовят по следующей технологии: компоненты связующего (кроме едкого натра) измельчают, взвешивают и загружают в смеситель, перемешивают до получения однородной массы. После этого взвешивают керамзитовый гравий фракции 10-20 мм, загружают в смеситель и перемешивают тонкодисперсную смесь с крупным заполнителем в сухом состоянии. Затворение сухой смеси с крупным заполнителем осуществляется щелочным раствором до необходимой подвижности. Параллельно готовят суспензию алюминиевой пудры в жидком натриевом стекле путем их смешивания. Затем готовую суспензию добавляют в смесь и тщательно перемешивают в течение 30 с. Готовую смесь подают в формы и укладывают без применения вибрирования. Отформованные изделия выдерживают одни сутки в формах при нормальных условиях, отверждают вне форм в условиях термовлажностной обработки при температуре 90°С по режиму 2+6+2 (соответственно время подъема температуры до максимальной, время выдерживания при максимальной температуре и время сброса температуры от максимальной величины до нормальной). Пропаренные изделия высушивают до постоянной массы, после чего определяют их физико-механические свойства.

Составы сырьевых смесей приведены в табл.1.

Физико-механические свойства поризованных бетонов на основе данных сырьевых смесей приведены в табл.2.

По сравнению с известными решениями предлагаемый состав сырьевой смеси позволяет получать материалы с повышенной химической стойкостью в водном растворе серной кислоты, устойчивые в условиях воздействия микроскопических организмов.