РЕЛЬСОВАЯ СТАЛЬ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали для железнодорожных рельсов повышенной износостойкости и с высоким сопротивлением усталостному разрушению.

Известна сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

1. 0,69-0,82 С; 0,45-0,65 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,004-0,011 N; 0,005-0,009 Ti; 0,005-0,009 Al; 0,02-0,10 V; 0,0005-0,004 Са; 0,0005-0,005 Mg; 0,15-0,4 Cr; Fe - ост. [1].

Существенным недостатком данной стали является недостаточное сопротивление рельсовой стали хрупкому разрушению, обусловленное наличием сложных оксидных неметаллических включений, содержащих кальций, магний, титан, алюминий.

Также известна сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

2. 0,65-0,89 С; 0,18-0,65 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,01-0,10 V; 0,001-0,03 Ti; 0,005-0,02 Al; 0,004-0,03 N; 0,0004-0,005 Са; 0,05-0,4 Cr; 0,003-0,1 Mo; Fe - ост. [2].

Существенным недостатком данной стали является недостаточная ударная вязкость, полученная на рельсах, термически упрочненных с температуры прокатного нагрева, за счет образования избыточного количества карбонитридов титана, а также повышенной загрязненности стали оксидными включениями, содержащими алюминий и кальций.

Известна также сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

3. 0,65-0,8 С; 0,18-0,40 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,001-0,01 Zr; 0,005-0,04 Al; 0,004-0,011 N, один элемент из группы, содержащей Са и Mg 0,0005-0,015; 0,004-0,040 Nb; 0,05-0,3 Cu; Fe - ост. [3].

Недостатком данной стали является повышенное количество алюминия и циркония, которые приводят к загрязнению рельсовой стали сложными глинозем - и цирконийсодержащими включениями, снижающими уровень ударной вязкости, стойкость против хрупких разрушений.

Известна также рельсовая сталь марки Э76Ф [4], содержащая (мас.%):

Существенным недостатком данной стали является низкая ударная вязкость рельсов, подвергнутых дифференцированной закалке с температуры прокатного нагрева.

Желаемым техническим результатом изобретения является повышение комплекса физико-механических свойств и эксплуатационной стойкости рельсов.

Для достижения этого сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ванадий, хром, никель, медь, железо, отличается тем, что она дополнительно содержит кальций, алюминий, ниобий и азот при следующем соотношении компонентов (мас.%):

при этом в качестве примесей сталь может содержать серу не более 0,020%, фосфора не более 0,025%.

Заявляемый химический состав стали подобран исходя из следующих условий. Выбранное содержание углерода обеспечивает повышение предела текучести, временного сопротивления разрыву, твердости и износостойкости стали.

При содержании углерода менее 0,75% твердость на поверхности катания дифференцированно упрочненных рельсов сравнительно низкая и не превышает 363 НВ, на глубине 10 мм от поверхности катания -352 НВ.

При содержании углерода более 0,90% в осевой зоне шейки возрастает вероятность образования недопустимой цементитной сетки.

Повышение содержания кремния до 0,65% связано с необходимостью увеличения раскисленности стали при уменьшении содержания алюминия в ней, обеспечивающей повышение чистоты стали по включениям пластичных силикатов, которые являются причиной снижения ударной вязкости.

Выбранное соотношение марганца и кремния обеспечивает необходимую прокаливаемость головки рельса при дифференцированной закалке. Выбранная концентрация марганца также способствует значительному измельчению зерна аустенита особенно в хромомарганцевой стали, уменьшает критическую скорость охлаждения.

При повышении содержания кремния более 0,65% и марганца более 1,25% возрастает вероятность образования недопустимых игольчатых структур с поверхности головки рельса при закалке.

Заявляемые концентрации никеля и хрома обеспечивают необходимую прокаливаемость и закаливаемость головки рельсов. При увеличении содержания никеля более 0,30% и хрома более 0,60% в структуре головки рельса наблюдаются участки бейнита и мартенсита.

Введение ниобия в заявляемых пределах обеспечивает наряду с алюминием и ванадием получение гарантированной ударной вязкости стали. Его содержание до 0,001% не оказывает положительного влияния на ударную вязкость, а при концентрации более 0,12% структура рельсов имеет неоднородное строение.

Снижение содержания алюминия до 0,005% и модифицирование стали кальцием при концентрации 0,0004-0,003% обеспечивает получение высокочистого металла по включениям алюминатов, приводит к образованию глобулярных неметаллических включений, к уменьшению их размеров и количества. Однако введение кальция более 0,003% приводит к загрязнению ее глобулями больших размеров и увеличивает стоимость стали. Кальций при концентрации менее 0,0004% практически не оказывает влияние на модифицирование включений.

Применение ванадия в стали обусловлено тем, что он, как ниобий, увеличивает растворимость азота в металле, связывая его в прочные химические соединения (нитриды, карбонитриды ванадия), которые способствуют карбонитридному упрочнению стали. Ванадий повышает предел выносливости, способствует улучшению свариваемости. Однако без использования азота ванадий при концентрации более 0,15% снижает ударную вязкость стали. При концентрации менее 0,03% не сказывается положительного влияния ванадия на свойства стали.

Концентрация азота менее 0,007% в стали, содержащей менее 0,03% ванадия и менее 0,001% ниобия, не обеспечивает требуемый уровень прочностных свойств, ударной вязкости и измельчение зерна аустенита. При увеличении содержания ванадия, ниобия и азота в стали до заявляемых пределов возрастает количество карбонитридов в ней, обеспечивающих повышение прочностных свойств и ударной вязкости. Однако при повышении азота более 0,02% возможны случаи пятнистой ликвации и "азотного кипения" (пузыри в стали).

Установленные ограничения по концентрации алюминия обусловлены необходимостью уменьшения загрязненности стали включениями корунда, снижающими контактно-усталостную прочность рельсов.

Ограничение содержания меди, серы и фосфора выбрано с целью улучшения качества поверхности и повышения пластичности и вязкости стали. Кроме того, концентрация серы определяет красноломкость, фосфора - хладноломкость стали.

Заявляемый химический состав рельсовой стали обеспечивает получение высокопрочных, износостойких рельсов повышенной контактно-усталостной выносливости.

Сталь заявляемого состава (таблица 1) выплавляли в 100-тонной дуговой электросталеплавильной печи ДСП-100 И7 и разливали на МНЛЗ. Полученные заготовки нагревали и прокатывали на рельсы типа Р65, которые подвергали дифференцированной воздухоструйной закалке. Приведенные в таблице 2 данные показывают, что механические свойства, твердость дифференцированно упрочненных рельсов из заявляемой стали значительно выше, чем рельсовой стали Э76Ф, выбранной в качестве прототипа. Повышение твердости, прочностных, пластических и вязкостных свойств рельсов увеличивает их износостойкость, контактно-усталостную прочность и надежность против хрупких разрушений.

Источники информации

1. А.с. СССР №1239164, М.кл. С22С 38/16, 1984 г.

2. А.с. СССР №1633008 А1, М.кл. С22С 38/28, 1991 г.

3. А.с. СССР №1435650, М.кл. С22С 38/16, 1987 г.

4. ГОСТ Р 51685-2000 «Рельсы железнодорожные. Общие технические условия».