Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕСОВЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАСХОДОМЕРА-ДОЗАТОРА

Изобретение относится к весоизмерительной технике, в частности к непрерывному весовому взвешиванию сыпучих материалов с помощью ленточного транспортера, и может быть использовано в разработке поточных расходомеров-дозаторов непрерывного действия.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ взвешивания потока сыпучего, который заключается в интегрировании по времени мгновенной производительности на входе транспортера в локальном его сечении [а.с. СССР 1506287, опубл. 07/09/1989, формула изобретения п. 1].

Недостатком известного способа является то, что измерение скорости изменения усилия, создаваемого потоком транспортируемого, имеет большую инерционность и, как следствие, большую ошибку.

Целью изобретения является повышение точности измерений непрерывного потока сыпучего материала.

В результате использования предлагаемого изобретения повышается точность измерений взвешивания непрерывного потока сыпучего материала в широком диапазоне расходов.

Способ определения веса непрерывного потока сыпучего материала заключается в интегрировании по времени производительности транспортера консольного типа установленного на неподвижной опоре, по которому определяют суммарную массу материала, прошедшего через транспортер, дополнительно измеряется координата центра масс мгновенной массы на конвейерной ленте, состоящая из расстояния от силоизмерителного датчика 1 до мгновенной массы и расположения мгновенной массы по длине конвейерной ленты, необходимые для определения веса мгновенной массы и момента времени спада мгновенной массы с конвейера.

Сущность предлагаемого изобретения поясняется чертежом, на котором представлена общая схема осуществления способа определения весовых показателей расходомера-дозатора.

Определение весовых показателей расходомера-дозатора осуществляется следующим образом.

Устройство работает следующим образом. Электрический сигнал от силоизмерительных датчиков 2, установленных под конвейером 1, поступает на сумматоры 3 и 4 соответственно, для поправки сигналов согласно данным, полученным от блоков формирования обратной связи 18 и 19, которые учитывает вес материала, поступившего за предыдущий момент времени. Результирующие сигналы с блоков 3 и 4 поступают на блок 5, на выходе из которого формируется сигнал b, который является входным сигналом в блок 6 для решения задачи пропорции и формирования на выходе значения мгновенной массы, которая поступила на конвейер за данный промежуток времени, которая в свою очередь поступает в сумматор 7, где суммируется с предыдущими значениями.

Для формировании поправки последующих сигналов с силоизмерительных датчиков 2, сигнал b с блока 5 поступает также на блок 8 для формирования функции зависимости сигналов с силоизмерительных датчиков . Данная функция сопоставляются с функциями блоков 9 и 10 для нахождения точек пересечения Р₁ и Р₂ соответственно. Данные точки поступают в блок 11, где вычитается длина отрезка , заключенная между двумя этими точками. В блоке 12 решается задача пропорции, с помощью которой определяется расстояние S от датчика Д1, на котором располагается мгновенная масса. Данное значение поступает на блок 13 и 14 вместе с сигналом 15, в котором фиксируется длина конвейерной ленты, а также сигналы с силоизмерительных датчиков с поправкой и соответственно. В блоках 13 и 14 формируются линейные трехмерные зависимости показания датчиков, зависящие от расположения мгновенной массы на плоскости конвейера. Данные функции поступают в сумматоры 18 и 19 в виде функций и соответственно. Количественное значение L (расположение мгновенной массы по длине конвейерной ленты) формируется согласно скорости перемещения конвейерной ленты (блок 16) и времени жизни данной функции в сумматорах 18 и 19, которое в свою очередь формируется из частоты опроса силоизмерительных датчиков τ (блок 17) и равно . Условием выхода или сброса той или иной функции в сумматоре является превышение значения L реальных геометрических размеров конвейера.