Результат интеллектуальной деятельности: Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, печных изразцов

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, печных изразцов.

Известна керамическая масса, включающая, мас. %: глина 31,0-35,0; дунит 10,0-11,0; шамот 41,0-45,0; циркон 9,0-18,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, печных изразцов, включающая беложгущуюся глину, шамот, циркон, дополнительно содержит белый портландцемент при следующем соотношении компонентов, мас. %: беложгущаяся глина 73,5-78,0; шамот 10,0-12,5; циркон 6,0-7,0; белый портландцемент 6,0-7,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы любые качественные беложгущиеся глины, например, глина Веселовского месторождения, характеризующуюся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 47,6-55,5; TiO₂ 0,9-1,4; Al₂O₃ 28,0-35,5; Fe₂O₃ 0,6-0,9; СаО 0,6-1,5; MgO 0,2-0,7; K₂O 1,7-2,3; Na₂O 0,4-0,6; п.п.п. 8,5-10,1. В качестве шамота целесообразно применять предварительно обожженную при температуре 1150-1200°С глину, используемую в составе керамической массы.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу (кроме белого портландцемента), заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 8-10 часов. Белый портландцемент вводят в мельницу за 10-15 мин до окончания помола. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 2% на сите 008. Обезвоживание суспензии до 20-25% производят на фильтрах-прессах. Из полученной керамической массы формуют пластическим способом облицовочную плитку, печные изразцы. Изделия сушат до влажности 3-5% и при температуре 1130-1150°С проводят первый обжиг. Затем на поверхности изделий выполняют роспись керамическими красками, напыляют слой прозрачной глазури и при температуре 850-900°С проводят второй обжиг.

Источник информации

1. SU 1158546 A1, C04B 33/24, 1985.