СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ ТКАНИ

Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано на ткацких станках для выработки тканей различного ассортимента, в том числе слоисто-каркасных тканей.

Известен Товарный регулятор ткацкого станка [1]. Способ заключается в отводе ткани из зоны формирования перед прибоем утка на величину, большую, чем требуется технологически для получения заданной плотности, а затем подачи ткани в зону формирования, при этом обратная подача ткани начинается сразу после ее отвода.

Известен способ получения многослойной ткани [2], заключающийся в последовательном формировании из каркасной основы каркасных слоев ткани, а из заполняющей основы фрагментов, периодически подтягиваемых к каркасным слоям их основными нитями при возврате ткани в сторону зева и перевязываемых между собой нитями заполняющей основы.

Также известен способ получения многослойной ткани [3] с увеличенным количеством каркасных слоев, где заполняющие фрагменты скрепляют друг с другом нитями каркасных основ.

Во всех перечисленных способах формирования тканей прибой уточных нитей осуществляется путем кратковременного воздействия подвижного берда на опушку ткани, а момент прибоя запаздывает по отношению к моменту заступа, что позволяет закрепить уточные нити перекрещенными нитями основы. Недостатком этих способов является высокое натяжение основы в момент прибоя, необходимое для удержания уточных нитей в ткани, которое возрастает с увеличением модуля упругости и изгибной жесткостям основных и уточных нитей.

Также известен способ получения многослойной ткани, заключающийся в прибое уточных нитей при открытом зеве и удерживании берда у опушки ткани вплоть до последующей прокладки уточных нитей [4]. Однако с помощью открытого зева получать плотные ткани затруднительно.

В металлоткачестве известны конструкции батанных механизмов с двойным прибоем уточной нити [5-9]. Однако чаще всего вторым прибоем называется очень маленькое перемещение берда, которое больше соответствует выстою в момент прибоя, и как недостаток отмечается невозможность гибко реагировать на существенные изменения характера технологического процесса во время формирования некоторых видов тканей, например слоисто-каркасных тканей.

В качестве прототипа выбран способ формирования ткани на ткацком станке [10], позволяющий реализовать прибой уточной нити без удара за счет разделения его на две фазы: фазу подвода уточной нити к опушке и фазу уплотнения ее в опушке. Недостатком способа является постоянный заранее заданный характер перемещения батанного механизма, а значит невозможность его подстройки под определенные условия формирования ткани во время работы станка. Также в указанном способе не предусмотрено многократное воздействие на опушку ткани.

Технической задачей заявляемого изобретения является снижение динамических нагрузок на основные нити при прибое, обеспечение требуемой плотности ткани по утку, снижение натяжение утка и величины усадки ткани по ширине.

Технический результат достигается за счет того, что скорость перемещения уточной нити до встречи с опушкой ткани уменьшается на величину, сопоставимую со скоростью перемещения уточной нити вместе с опушкой ткани в момент времени, когда расстояние от берда до опушки ткани не меньше величины прибойной полоски, бердо воздействует на уточную нить по крайней мере два раза, при этом второе и последующее воздействие осуществляется с удержанием берда в крайнем переднем положении, ход берда, количество воздействий и скорость перемещения батанного и зевообразовательных механизмов станка регулируются автоматически для каждой уточной прокидки раппорта переплетения посредством настройки сервопривода. Заявленный способ поясняется фиг. 1, на которой приведен пример реализации цикловой диаграммы. Цифрами показаны номера воздействий на уточную нить.

Повторные воздействия на уточную нить целесообразно проводить, с технологической точки зрения, на величину перемещения батанного механизма намного меньше чем при первом воздействии, особенно, при выработке слоисто-каркасных тканей. При этом все фазы хода батанного механизма могут быть индивидуально настроены на каждый цикл прибоя в пределах раппорта ткани по утку в зависимости от типа и структуры вырабатываемой ткани. Такой прибой способствует перераспределению длины уточной нити по всей ширине ткани и позволяет снизить натяжение утка и величину усадки ткани по ширине. Индивидуальное задание хода берда и количества многократных воздействий на уточную нить и опушку ткани особенно важно при фиксации заполнительного слоя каркасным при выработке слоисто-каркасных тканей. Это осуществляется автоматически при использовании управляемых сервоприводов путем настройки требуемого угла поворота и момента снижения скорости. При этом также в зависимости от раппорта ткани, ее типа и структуры необходимо настроить скорость перемещения батанного и зевообразовательных механизмов или главного вала станка, если эти механизмы кинематически связаны одним валом, индивидуально для каждой уточной прокидки раппорта переплетения.

Пример реализации цикловой диаграммы работы воздействия батанного механизма на опушку ткани согласно предложенному способу представлен на фиг. 1. и включает два цикла прокладывания уточной нити. Рассмотрим случай, когда количество воздействий и скорость перемещения батанного механизма значительно отличаются для двух подряд идущих циклов формирования ткани. При первом и втором оборотах главного вала уточная нить подводится к опушке ткани с различными скоростями (поз. 1 на фиг. 1), затем бердо отходит от опушки ткани и снова прибивает уточную нить и выстаивает в переднем положении (поз. 2 на фиг. 1). На первом обороте главного вала цикл прибоя на этом заканчивается, а на втором обороте бердо снова отходит от опушки ткани и снова прибивает уточную нить и выстаивает в переднем положении (поз. 3 на фиг. 1). Количество воздействий настраивается индивидуально для каждой уточной прокидки раппорта переплетения. Таким образом, видно, что совокупность многократных воздействий батанного механизма на опушку ткани и уточную нить представляет собой единую операцию прибоя уточной нити за один цикл формирования ткани, позволяющую достичь требуемого технического результата.

Источники информации

1. Селиверстов В.Ю. Товарный регулятор ткацкого станка [текст] / В.Ю. Селиверстов, А.П. Гречухин, В.А. Тягунов // Патент РФ №2309205, D03D 49/60; заявлено 23.01.2006; опубликовано 27.10.2007, ФИПС.

2. Способ получения многослойной ткани. АС СССР 719179 от 20.03.1978, МКИ D03D 23/00 и D03D 11/00.

3. Многослойная ткань и способ ее изготовления. АС СССР 1176648 от 21.07.1983, МКИ D03D 11/00.

4. Способ получения многослойной ткани. Патент РФ 2504605 от 20.01.2014, МПК D03D 11/00.

5. Суров В.А., Тувин А.А., Чумиков А.В. Кинематическое исследование батанного механизма металлоткацкого станка ТП 100. - М. // Изв. вузов. ТТЛ. - 1996, №2, С. 95, 100.

6. Суров В.А., Тувин А.А., Ковалевский А.В., Чумиков А.В. Исследование батанного механизма металлоткацкого станка типа СТР с выстоем в момент прибоя. // Изв. вузов. ТТП. - 1996, №3, С. 90, 92.

7. Смирнов А.Н., Андриянов В.М. Кинематические исследования батанного механизма с двойным прибоем. // Изв. вузов. ТТП. - 1982, №3. С. 106, 111.

8. Мартышенко В.А., Рыбаков В.А. Кинематический анализ батанного механизма с двойным прибоем. // Изв. вузов. ТТП. - 1981, №5. С. 103, 105.

9. Мартышенко В.А., Рыбаков В.А. Анализ влияния длин звеньев на кинематические параметры батанного механизма с двойным прибоем. // Изв. вузов. ТТП. - 1982, №3. С. 100, 102.

10. Способ формирования ткани на ткацком станке. АС СССР 1384625 от 30.03.1988, МКИ D03D 49/60.