СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОПИЛКОБЕТОННЫХ КИРПИЧЕЙ ^МЕТОДОМ ПОЛУСУХОГО ВИБРОПРЕССОВАНИЯ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству стеновых и теплоизоляционных материалов и изделий из опилкобетона. В состав входят опилки хвойных пород (ель, сосна) без предварительной обработки химическими добавками и минерализации, природный речной или карьерный песок, и минеральное вяжущее в виде портландцемента, дополнительно содержится суперпластификатор, при следующем соотношении компонентов, мас.%: опилки хвойных пород 5,89-8,11; песок 60,00-67,00; портландцемент 18,50-21,50; вода 8,15-9,00; суперпластификатор 0,11-0,15, при этом водоцементное отношение должно составлять 0,42-0,44.

Песок подразделяется на речной песок и карьерный песок, добытые соответственно из русла рек и карьеров с пластами песка. Основное отличие речного песка от карьерного заключается в минимальном содержании примесей, отсутствие глины и большей фракционной однородности. Карьерный песок требует дополнительной обработки (просеивания, промывки). После такой обработки в совокупности с другими признаками смесь с использованием в качестве заполнителя речного песка и смесь на основе карьерного песка (при одинаковом соотношении компонентов) одинаково повышают прочность, плотность и морозостойкость опилкобетона, чему способствует пористость песка и уменьшение удельной поверхности.

Известны способы получения опилкобетонной смеси (патент на изобретение RU №2284306 С1). Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является смесь (Наназашвили И.Х. Строительные материалы из древесно-цементной композиции. - Л.: Стройиздат, 1990), включающая цемент, древесный заполнитель, воду и химические добавки - ускорители твердения, например хлористый кальций, с последующим перемешиванием, уплотнением и твердением. Среди составляющих древесины наиболее вредное воздействие на прочность этих композиций оказывают легкорастворимые моно- и дисахариды, а также часть гемицеллюлозы, способная в определенных условиях превратиться в эти сахара. В щелочной среде цементного раствора гемицеллюлоза частично гидролизуется и переходит в водорастворимые сахара, которые в значительной степени и замедляют процесс твердения цемента. Для уменьшения отрицательного влияния водорастворимых экстрактивных и легкогидролизуемых веществ на прочность древесно-цементных композиций в известной смеси производится предварительная обработка древесного заполнителя с помощью химических добавок - «минерализаторов».

Недостаток известной смеси и способа ее получения заключается в том, что требуется предварительная обработка древесного заполнителя и большое время для приготовления смеси данного состава, тем самым уменьшается производительность и увеличивается себестоимость продукции.

Цель изобретения - подбор состава опилкобетонной смеси для увеличения производительности оборудования, увеличения оборачиваемости форм и для увеличения скорости набора прочности опилкобетонных полнотелых кирпичей размером 250×120×88 мм в первые трое суток после формования, производимых методом полусухого вибропрссования, при использовании в опилокбетонной смеси свежих опилок без предварительной химической обработки и минерализации, а также увеличение оборачиваемости форм для производства кирпича.

Сущность изобретения заключается в том, что опилкобетонная смесь с водоцементном отношении, близком к 0,44, с применением суперпластификатора обладает хорошей формуемостью и не застревает на частях технологического оборудования, «не слеживается» в бункерах перед процессом вибропрессования и после приготовления в смесителе, быстрее набирает прочность после формования и последующем пропаривании в камере тепловой обработки с влажностью воздуха более 80%. Таким образом, из технологии производства может быть исключен процесс, связанный с предварительной обработкой опилок химическими добавками для их «минерализации», сокращено время для приготовления опилкобетонной смеси, повышена производительность оборудования.

Технический результат: увеличение скорости набора прочности опилкобетонных полнотелых кирпичей размером 250×120×88 мм, изготавливаемых методом полусухого вибропрессования, в ранние сроки твердения (до 7 суток) без предварительной химической обработки и минерализации опилок.

Для проверки заявленного состава были приготовлены полнотелые опилкобетонные кирпичи размером 250×120×88 мм из опилкобетонной смеси.

Приготовление опилкобетонной смеси осуществляется дозированием на один замес основных компонентов опилкобетонной смеси, которые затем перемешиваются в лопастном одновальном смесителе периодического действия. Далее приготовленная и увлажненная смесь транспортируется ленточным конвейером в приемный полубункер вибропресса. Следующими этапами технологии являются прессование сырца при одновременном вибрировании, выталкивание сырца на поддоны, снятие поддонов с кирпичом-сырцом со стола и штабелирование поддонов на складе готовой продукции.

Склад готовой продукции оборудован камерой для тепловой обработки кирпича-сырца при относительной влажности воздуха 80-90%.

ПРИМЕРЫ СОСТАВОВ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КИРПИЧЕЙ

Пример 1

Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: опилки хвойных пород 10,00; речной песок 61,8; портландцемент 19,50; вода 8,6; суперпластификатор для строительных растворов С-3 0,11.

При таком соотношении компонентов физико-механические свойства опилкобетонного кирпича:

Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) - М35, средняя плотность - 1200 кг/м³.

Пример 2

Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: опилки хвойных пород 8,11; карьерный песок 61,8; портландцемент 19,50; вода 8,6; суперпластификатор для строительных растворов С-3 0,11.

Марка по прочности (28 дней) - М25, марка по прочности (90 дней) - М35, средняя плотность - 1200 кг/м³.

Пример 3

Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: опилки хвойных пород 6,25; речной песок 60,00; портландцемент 21,50; вода 9,0; суперпластификатор БС-84 0,15.

Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) - М50, средняя плотность - 1400 кг/м³.

Пример 4

Сырьевая смесь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: опилки хвойных пород 6,25; карьерный песок 60,00; портландцемент 21,50; вода 9,0; суперпластификатор БС-84 0,15.

Марка по прочности (28 дней) - М35, марка по прочности (90 дней) - М50, средняя плотность - 1400 кг/м³.

Смеси в Примере 3 и Примере 4 обладают более высокой прочностью по отношению к смесям, описанным в Примерах 1 и 2, за счет большего содержания портландцемента.