Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ УЛАВЛИВАНИЯ ВРЕДНЫХ ВЫБРОСОВ ИЗ РЕАКТОРОВ КОКСОВАНИЯ

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков.

Известен способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий абсорбцию продуктов прогрева реакторов, поступающих в низ абсорбционной колонны из емкости прогрева, и продуктов пропарки и охлаждения кокса, поступающих в абсорбционную колонну из реакторов коксования, остаток абсорбера используют как рециркулят для охлаждения паров, его избыток откачивают в низ ректификационной колонны или в сырье коксования, а парогазовый поток отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор для разделения на газ, водяной или углеводородный конденсат (Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия», 1998 г., №9, с.72-73, рис.3).

К недостатку известного способа относится нестабильность функционирования системы улавливания вредных выбросов из реакторов, вызванная периодичностью работы технологического оборудования, в частности периодической работой емкости прогрева.

Известен способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий абсорбцию продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса смесью тяжелого газойля коксования и рециркулята остатка с низа абсорбционной колонны, откуда жидкий нефтепродукт с температурой 180-200°C откачивают в шлемовую линию реакторов коксования, а парогазовый поток с температурой 160-200°C отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор для разделения на газ, водяной или углеводородный конденсат (Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия», 1998 г., №9, с.74-75, рис.4).

К недостатку известного способа следует отнести использование значительного количества тяжелого газойля коксования - целевого продукта коксования (сырье для гидрокрекинга) в качестве абсорбента, что снижает эффективность работы установки замедленного коксования.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в снижении использования тяжелого газойля коксования, что позволит повысить эффективность работы установки замедленного коксования.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающем абсорбцию продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования, а также абсорбцию продуктов пропарки и охлаждения в основной абсорбционной колонне с получением кубового остатка, часть которого отводят в шлемовую линию реакторов, при этом парогазовый поток с температурой 160-200°C отводят из основной абсорбционной колонны через конденсатор-холодильник в сепаратор для разделения на газ, водяной или углеводородный конденсат, согласно изобретению абсорбцию продуктов прогрева реакторов проводят тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне, откуда парогазовый поток-легкую часть продуктов прогрева реакторов отводят в низ ректификационной колонны, а кубовый остаток смешивают с рециркулятом кубового остатка основной абсорбционной колонны до достижения температуры 200-240°C, а затем используют в качестве абсорбента в последней, при этом соотношение продуктов прогрева реакторов и тяжелого газойля коксования в кубовом остатке дополнительной абсорбционной колонны составляет 2:1.

Абсорбция продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне с последующим использованием кубового остатка из нее в смеси с рециркулятом кубового остатка из основной абсорбционной колонны в качестве абсорбента при абсорбции продуктов пропарки и охлаждения кокса позволяет снизить количество тяжелого газойля коксования, используемого в качестве абсорбента, и, как следствие, увеличить его выход на исходное сырье коксования как целевого продукта с установки.

Способ осуществляют следующим образом.

После закрытия люка одного из реакторов 1, его опрессовки водяным паром и слива водяного конденсата в яму-накопитель (на рисунке не показан) проводят прогрев реактора 1 парами дистиллята из соседнего параллельно работающего реактора (на рисунке не показан), при этом продукты прогрева реактора с низа реактора 1 поступают в дополнительную абсорбционную колонну 2, где подвергаются абсорбции тяжелым газойлем коксования, поступающим из ректификационной колонны 3. В дополнительной абсорбционной колонне 2 легкую часть продуктов прогрева реакторов - парогазовый поток выводят в низ ректификационной колонны 3, а кубовый остаток колонны 2 смешивают с рециркулятом остатка основной абсорбционной колонны 4 таким образом, чтобы температура смеси была 200-240°C, а затем используют в качестве абсорбента в последней.

В основной абсорбционной колонне 4 легкая часть продуктов пропарки и охлаждения кокса - парогазовый поток поднимается вверх в укрепляющую часть колонны, оборудованную тарелками, а тяжелая часть опускается вниз навстречу потоку паров, поступающих снизу вверх.

С верха основной абсорбционной колонны 4 парогазовый поток с температурой 160-200°C отводят через конденсатор-холодильник 5 в сепаратор 6 для разделения на газ, водяной или углеводородный конденсат. Газ с верха сепаратора 6 выводят на очистку или сжигание в печи, водяной конденсат выводят на блок отпарки сульфидсодержащих стоков от кислых газов, а углеводородный конденсат - нефтепродукт направляют в шлемовую линию реактора 1.

С низа основной абсорбционной колонны 4 кубовый остаток - жидкий нефтепродукт с температурой 180-200°C отводят на смешение с кубовым остатком дополнительной абсорбционной колонны 2, а его балансовое количество - в шлемовую линию реактора 1.

В таблице приведен конкретный пример осуществления предлагаемого способа.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет за счет абсорбции продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне с последующим использованием полученного кубового остатка в смеси с рециркулятом кубового остатка основной абсорбционной колонны в качестве абсорбента продуктов пропарки и охлаждения кокса увеличить выход тяжелого газойля коксования с установки замедленного коксования на 2% и, следовательно, повысить эффективность работы последней.