УСТАНОВКА МОЛЛИРОВАНИЯ СТЕКЛЯННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к промышленности стройматериалов, в частности к области получения гнутых стеклянных изделий со сложной кривизной поверхности, используемых, например, в качестве защитного остекления элементов подсветки (рулежных фар), расположенных в нижней части крыльев самолетов.

Для моллирования подобного рода изделий обычно используются печи или установки периодического действия.

Известно устройство для моллирования стекла, содержащее печь, смонтированную с возможностью перемещения ее сводовой и боковых частей относительно формы моллирования, расположенной на неподвижном поде печи по авт. свид. SU №511300, МПК С03В 23/02, опубл. 25.04.1976.

Недостатком известного устройства является то, что после нагрева печи и расположенной в ней формы моллирования до температуры размягчения стекла, ее сводовую и боковые части поднимают в крайнее верхнее положение для осуществления размещения плоской стеклозаготовки на разогретой форме, которая находится вне пространства печи. За этот промежуток времени происходит большая потеря тепла как в рабочем пространстве печи, так и от пода и формы моллирования, что приводит к большим энергетическим затратам и увеличению времени процесса моллирования.

Наиболее близкой к изобретению является установка моллирования стеклянных полусфер, содержащая камеру нагрева, вертикально перемещающийся под с противовесами, механизм подъема и опускания пода посредством соединенного с ним штока, при этом на поду расположена форма моллирования со сплошной кривизной формующей поверхности. (Желудков Д.Д. и др. Установка моллирования стеклянных полусфер. Информационный листок ВИМИ №86-2144, опубл. 1986).

Недостатком известной установки является то, что после нагрева камеры и расположенной на ее поду формы моллирования до температуры размягчения стекла под опускают в крайнее нижнее положение для того, чтобы разместить плоскую стеклозаготовку на форме, которая вместе с подом находится вне пространства камеры нагрева. В этот промежуток времени происходит большая потеря тепла от пода и расположенной на нем формы моллирования. Это обстоятельство приводит к большим энергетическим затратам и увеличению времени процесса моллирования.

Задачей изобретения является снижение энергозатрат и времени процесса моллирования по сравнению с прототипом.

Эта задача достигается тем, что предложена установка моллирования стеклянных изделий, содержащая камеру нагрева, под с противовесами, механизм подъема и опускания пода, соединенный с ним посредством штока, и установленную на поду форму моллирования, отличающаяся тем, что форма размещена в металлическом коробе с конфигурацией боковых стенок, соответствующей форме моллирования, а высота боковых стенок короба превышает высоту формы на 40-60 мм.

Размещение формы моллирования в металлическом коробе с конфигурацией боковых стенок, соответствующей форме моллирования, обеспечивает получение более высокой температуры внутри короба по сравнению с остальной частью подового пространства при открытом положении во время размещения плоской стеклозаготовки на форме моллирования. Высота боковых стенок короба определена авторами исходя из реальных размеров формы моллирования и, соответственно, стеклозаготовок, предназначенных для получения гнутых стеклянных изделий защитного остекления элементов подсветки (рулежных фар) различных видов самолетов. Было установлено, что при относительно небольших габаритных размерах защитного остекления высота боковых стенок короба равна 40 мм, а при максимально больших - 60 мм.

Фиг.1 - установка при закрытом положении пода.

Фиг.2 - установка при открытом положении пода.

Фиг.3 - форма моллирования с коробом.

Установка содержит камеру нагрева 1 и под 2, соединенный со штоком 3. Камера нагрева 1 и под 2 установлены на металлическом каркасе 4 с механизмом 5 и противовесами 6 для перемещения штока 3 по вертикали из крайнего положения пода 2 (Фиг. 1) до крайнего нижнего положения пода 2 (Фиг. 2) и, соответственно, наоборот. На поду 2 расположена форма 7 моллирования в металлическом коробе 8. Высота боковых стенок короба 8 относительно высоты формы 7 моллирования равна величине h (Фиг. 3).

Установка работает следующим образом.

После нагрева камеры 1 (Фиг. 1) до температуры размягчения стекла и выдержки в течение 30-40 мин под 2 опускают в крайнее нижнее положение (Фиг. 2) с помощью механизма 5 и противовесов 6. Далее осуществляют размещение плоской стеклозаготовки с заданными геометрическими размерами на форме 7 с заданной кривизной формующей поверхности и размещенной в металлическом коробе 8. При этом, высота боковых стенок короба 8 относительно высоты формы 7 моллирования равна величине h (Фиг. 3). Затем под 2 поднимают в крайнее верхнее положение (Фиг. 1) с помощью механизма 5 и противовесов 6. После нагрева стеклозаготовки до температуры размягчения стекла и выдержки в течение времени, достаточного для моллирования стеклозаготовки до заданной сложной кривизны поверхности формы 7 под действием собственного веса стеклозаготовки, нагрев камеры 1 отключают и осуществляют отжиг гнутой стеклозаготовки.

Пример. Необходимо моллировать стеклозаготовки до заданной сложной кривизны поверхности, предназначенные для получения защитного остекления элементов подсветки (рулежных фар) самолетов. При этом используют формы с заданными кривизной поверхности и габаритными размерами. Формы изготовлены из кварцевой керамики и размещены в коробах, изготовленных из жаропрочной нержавеющей стали. Установка имеет следующие параметры: диаметр рабочего пространства камеры нагрева 650 мм, высота - 400 мм. При этом моллируют стеклозаготовки трех типов размеров на трех формах, размещенных в коробах с различной высотой их боковых стенок относительно высоты форм моллирования (Таблица).

Была получена партия вышеуказанных гнутых стеклозаготовок. При этом энергетические затраты составили 70%, а время проведения процесса моллирования 80% по сравнению с прототипом.

Источники информации

1. Авт. свид. SU №511300, МПК С03В 23/02, опубл. 25.04.1976.

2. Желудков Д.Д. и др. Установка моллирования стеклянных полусфер. Информационный листок ВИМИ №86-2144, опубл. 1986.