Результат интеллектуальной деятельности: ФАРФОРОВАЯ МАССА

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления печных изразцов.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; песок кварцевый 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, дополнительно включает тальк, костяную золу, карбоксиметилцеллюлозу при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 42,9-43,4; пегматит 20,0-22,0; песок кварцевый 18,0-20,0; фарфоровый бой 0,5-1,0; тальк 8,0-10,0; костяная зола 6,0-8,0; карбоксиметилцеллюлоза 0,05-0,1.

Могут быть использованы: каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п 13,34-13,97; пегматит, включающий, мас.%: SiO₂ 72,88; Al₂O₃ 15,1; Fe₂O₃ 0,17; CaO 0,87; MgO 0,18; K₂O 7,1; Na₂O 3,34; п.п.п. 0,36; тальк, включающий, мас.%: SiO₂ 63,5; MgO 31,7; п.п.п.4,8.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных фарфоровых изделий после первого и второго (политого) обжига.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изразцы, которые сушат до влажности 1-7% и при температуре 920-960°C проводят первый обжиг, а при температуре 1300-1320°C - второй (политой) обжиг. Возможно последующее декорирование изразцов керамическими красками.

Источник информации

1. SU 1063797, C04B 33/24, 1983.