Результат интеллектуальной деятельности: КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА

Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 18,0-26,0; каолин 26,0-34,0; вспученный молотый перлит 16,0-20,0; силиманит 28,0-32,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, дополнительно содержит кварцевый песок, тальк и оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас.%: пластичная глина 67,0-69,5; каолин 6,0-8,0; вспученный молотый перлит 10,0-12,0; кварцевый песок 10,0-12,0; тальк 1,5-2,5; оксид цинка 0,5-1,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

В составе керамической массы могут быть использованы качественные пластичные глины и каолины любых месторождений, например глина Краснояружского месторождения (число пластичности 16,7), глина Терновского месторождения (число, пластичности 14,9), каолин Просяновского, Глуховецкого, Дубровского месторожений.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают вспученный перлит, кварцевый песок, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 3-4 часов, затем в мельницу добавляют каолин, пластичную глину, тальк, оксид цинка и подвергают помолу еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Влажность шликера выбирают в пределах 35-50%. Отлитые в гипсовых формах изделия сушат до влажности 1-7% и при температуре 1130-1170°C проводят обжиг. Затем на поверхность изделий наносят слой глазури и при температуре 900-970°C проводят второй обжиг.

Источник информации

1. SU 1044615 А, 1983.