Результат интеллектуальной деятельности: СПОСОБ УВЕЛИЧЕНИЯ РЕСУРСА ЦИЛИНДРА ДВУХТАКТНОГО ДВИГАТЕЛЯ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ ПД-10М

Изобретение относится к цилиндру двухтактного двигателя внутреннего сгорания ПД-10М.

Известен способ увеличения срока службы цилиндра, в котором вокруг выходов из сквозных каналов со стороны выхлопных окон цилиндра выполнен кольцевой направляющий элемент для снижения теплонапряженности рабочего цилиндра и предотвращения повышенной степени износа [1].

Однако выполнение кольцевого направляющего элемента вокруг выходов из сквозных каналов со стороны выхлопных окон цилиндра приводит к снижению усталостной прочности внутренней поверхности цилиндра.

Задачей изобретения является увеличение ресурса цилиндра пускового двигателя ПД-10М за счет получения дополнительного ремонтного размера D_p.p3=74,25^+0,030 мм способом внутреннего шлифования в два этапа и хонингования при сохранении прочностных свойств стенок цилиндра.

Для реализации способа рассматривается наибольший износ диаметра d_изм, вышедшего за второй ремонтный размер, таким может быть d_изм=73,8 мм. Номинальный диаметр нового цилиндра ПД-10М D_н=72^+0,030 мм. Первый ремонтный размер D_p.p1=72,75^+0,030 мм, второй размер D_p.p2=73,50^+0,030 мм. При аналитическом способе определения ремонтного размера [2] возможны случаи, когда некоторые участки цилиндра останутся необработанными. Объясняется это неравномерным износом цилиндра. При одностороннем износе цилиндра, если D_расч=D_p.p или отличается от него на 0,05-0,1 мм, следует проверить расчетный размер по формуле:

где D_p.p - ремонтный размер цилиндра, мм;

d_изм - фактический (измеренный) диаметр, мм;

d₁ - предыдущий ремонтный размер, мм;

a - припуск на невыход резца (0,02-0,03 мм);

b - припуск на последующую обработку (0,02-0,03 мм).

D_расч=73,50+2(73,8-73,5)+2(0,025+0,025)=74,2 мм.

Исходя из условия D_p.p≥D_расч принимаем D_р.р3=74,25^+0,030 мм, где D_р.р3 - посчитанный дополнительный ремонтный размер.

При расчете ремонтных размеров учитывается глубина термообработки, если она присутствует, и прочность цилиндра.

Для проверки на прочность делаются вычисления по известной методике [3]. После нахождения дополнительного ремонтного размера проводится расчет толщины стенки, при которой будут выдерживаться все напряжения, возникающие в цилиндре.

Расчетная толщина стенки определяется по формуле:

где D - диаметр цилиндра, мм;

σ_z - допускаемое напряжение на растяжение (для чугунных цилиндров σ_z=50-60 МПа);

p_z - давление газов в конце сгорания, МПа (для пускового двигателя ПД-10М p_z=4,71 МПа).

.

Толщина стенки цилиндра выбирается с некоторым запасом прочности δ≥δ_р. Реальная толщина δ нового цилиндра с номинальным диаметром D_н=72^+0,030 мм со стороны водяной рубашки составляет 7 мм в нижней части цилиндра с увеличением до 9 мм в верхней части (камера сгорания). Исходя из того что D_р.р3=74,25^+0,030 мм, толщина стенки в данном случае будет равна 5,88 мм в нижней части цилиндра и 7,88 мм в верхней части, что удовлетворяет условию δ≥δ_р.

Далее рассчитываются напряжения, возникающие в цилиндре при работе пускового двигателя.

Напряжения растяжения от действия максимального давления газов:

Температурные напряжения в цилиндре:

где Е - модуль упругости материала, МПа (для чугуна Е=1,0·10⁵);

α_ц - коэффициент линейного расширения, 1/К (для чугуна α_ц=11·10⁶);

ΔТ - перепад температур, К (по опытным данным для верхней части втулки ΔT=100…150);

µ - коэффициент Пуассона (для чугуна µ=0,23…0,27).

.

Суммарные напряжения в цилиндре от давления газов и перепада температур:

на наружной поверхности:

на внутренней поверхности:

Суммарное напряжение для чугуна σ'_∑=100…130 МПа. В нашем случае 121,404<130.

Расчеты, проведенные на прочность цилиндра при увеличении диаметра на дополнительный размер, показывают, что запаса толщины стенки достаточно.

Типовая технология ремонта цилиндра на ремонтные размеры включает в себя две операции: растачивание и хонингование [4].

Однако, предлагается иной способ получения дополнительного ремонтного размера, который позволит сохранить прочностные свойства цилиндра и получить правильную геометрию цилиндра, т.е. применить внутреннее шлифование на внутришлифовальных станках.

Шлифование проводится в два этапа: черновое и чистовое.

Черновое шлифование проводится до размера цилиндра - 74,19 мм, а чистовое - до 74,22 мм и припуск в 0,03 мм оставляется на последующее хонингование. Шлифование будет проводиться кругом 63×20×20 25А 25 CM КБ.

Режимы резания расчитаны по известной методике [5]. Для чернового шлифования установлены следующие режимы резания:

- частота вращения детали n_д=100 об/мин;

- частота вращения круга n_к=4500 об/мин;

- скорость перемещения стола V_C=1 м/мин.

Для чистового шлифования установлены следующие режимы резания:

- частота вращения детали n_д=600 об/мин;

- частота вращения круга n_к=4500 об/мин;

- скорость перемещения стола V_C=6 м/мин.

Финишной операцией является хонингование на станках моделей 3Б833, 3Г833 и др. Режимы хонингования: частота вращения хонинговальной головки - 220 об/мин, возвратно-поступательное движение - 9,4 м/мин.

Шероховатость поверхности зеркала цилиндра после хонингования составит R_z=0,63 мкм.

Опыт использования дополнительного ремонтного размера на ремонтных предприятиях Оренбургской области по предлагаемой технологии указывает на возможность применения этого способа.

Источники информации

1. Цилиндр двухтактного двигателя внутреннего сгорания / Гозен Йооп Хеллингман / АС СССР №884582, Кл. F02F 1/14, 1975.

2. Технология ремонта машин и оборудования. Изд. 2-ое перераб. и доп. Под ред. И.С.Левитского. Учебник для студентов с/х вузов. - М.: Колос, 1975.

3. Колчин А.И., Демидов В.П. Расчет автомобильных и тракторных двигателей. - М.: Высшая школа, 2003.

4. Черноиванов В.И. и др. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1983.

5. Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов / Э.Г.Бабенко: Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию. - Хабаровск: ДГАПС, 1997.