ИЗНОСОСТОЙКИЙ СПЛАВ ДЛЯ ВЫСОКОНАГРУЖЕННЫХ УЗЛОВ ТРЕНИЯ

Изобретение относится к области порошковой металлургии и предназначено для производства износостойких сплавов на основе карбонитридов титана, работающих в сложных условиях динамического нагружения, высоких контактных давлений и скоростей.

Известны различные износостойкие металлические материалы, получаемые методом порошковой металлургии и широко применяемые в машиностроительных отраслях промышленности и народного хозяйства (например, сплавы типа ПК 70, ПК40Х132, ВКЗ), а также другие аналоги, указываемые в научно-технической и патентной литературе [1-5]. Однако известные сплавы не обеспечивают требуемого уровня основных физико-механических и служебных характеристик получаемого материала в условиях длительного воздействия повышенных контактных давлений, температур и скоростей, что существенно снижает работоспособность и эксплуатационную надежность высоконагруженных подшипниковых конструкций и узлов сухого и граничного трения, используемых в судовом, транспортном и энергетическом машиностроении.

Наиболее близким к заявляемой композиции по базовому химическому составу и функциональному назначению компонентов является твердый сплав системы TiC_xN_y [1], содержащий в своем составе следующие элементы, вес.%:

Данную марку сплава в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической и технологической документации рекомендуется использовать как конструкционный материал в машиностроительных отраслях промышленности и народного хозяйства [6-11] при производстве серийной металлопродукции общетехнического назначения. При этом известный сплав характеризуется недостаточно высоким уровнем основных физико-механическйх и служебных свойств, которые во многом определяют его антифрикционные характеристики и, в первую очередь, износостойкость в условиях длительного динамического нагружения и воздействия высоких контактных давлений, температур и скоростей [10-14].

Техническим результатом настоящего изобретения является создание износостойкого сплава, обладающего улучшенным комплексом основных физико-механических и служебных свойств, что обеспечивает более высокий уровень износостойкости и эксплуатационной надежности.

Поставленный технический результат в заявляемом изобретении достигается в результате того, что в базовый состав известного сплава, содержащего никель, молибден и карбонитрид титана, дополнительно введены вольфрам, хром, железо, сера и углерод при следующем соотношении компонентов, в мас.%:

При этом отношение молибдена к сере (Mo/S) не должно превышать 10.

Соотношение указанных элементов выбрано таким, чтобы заявляемая композиция обеспечивала формирование наиболее оптимального структурного состояния, требуемый уровень и стабильность его важнейших структурно-чувствительных свойств, во многом определяющих заданную работоспособность и эксплуатационную надежность, а также ресурсные характеристики создаваемых подшипниковых конструкций и высоконагруженных узлов трения.

Введение в заявленный сплав легирующих и модифицирующих добавок вольфрама, хрома, железа, углерода и серы в указанном концентрационном соотношении с другими компонентами и, в первую очередь, с молибденом, никелем и карбонитридом титана состава TiC_0,5N_0,5, являющегося основой заявляемого подшипникового сплава, способствует созданию связующей матрицы эвтектического состава с температурой плавления 1085°C, необходимого для повышения технологичности на стадии металлургического производства, а также улучшения всего комплекса заданных физико-механических свойств, определяющих его износостойкость в сложных условиях воздействия повышенных температур, давлений и скоростей трения.

Важным обстоятельством для обеспечения благоприятных условий длительной эксплуатации высоконагруженных узлов трения является наличие в составе и структуре износостойкого материала, получаемого методом порошковой металлургии, дисульфида молибдена, выполняющего роль твердой смазки, и обеспечивающей низкий коэффициент трения (см. табл.2) в процессе рабочего взаимодействия высоконагруженных трущихся поверхностей. При этом введение в заявленную композицию молибдена и серы в указанном в формуле изобретения соотношении (Mo/S≤10) способствует эффективному самосмазыванию рабочих поверхностей пар трения. В условиях длительного воздействия высоких контактных рабочих давлений это позволяет обеспечить расчетные ресурсные характеристики создаваемых подшипниковых узлов трения при сохранении достаточно высокого уровня механических свойств материала.

Результаты физико-химических исследований, лабораторных и стендовых испытаний показали, что несоблюдение указанного концентрационного соотношения между молибденом и серой существенно снижает эффективность влияния MoS₂, образующегося на стадии металлургического передела полуфабрикатов, а также в процессе технологических нагревов и последующей термической обработки формируемого оптимального структурного состояния сплава. При этом полученный более высокий уровень основных физико-механических и служебных свойств сплава, во многом определяющих требуемую работоспособность и эксплуатационную надежность разработанного материала, и прежде всего, износостойкость в условиях сложного динамического нагружения обеспечивается комплексным легированием заявляемой композиции в указанном соотношении с другими элементами, сбалансированным химическим и фазовым составом, нормированным содержанием вводимых модифицирующих добавок, а также контролированием чистоты металла по остаточным вредным примесям.

В ЦНИИ КМ «Прометей» совместно с другими предприятиями отрасли и в соответствии с планом научно-исследовательских разработок в рамках федеральной целевой научно-технической программы [15] выполнен необходимый комплекс лабораторных, стендовых и опытно-промышленных работ по пластической и термической обработке рекомендуемой марки сплава. При этом заготовку - полуфабрикат заявляемого состава получают путем совместного помола предварительно синтезированной основы эвтектического состава из указанных компонентов и базовой основы карбонитрида титана (TiC_0,5N_0,5). Соотношение основы эвтектического состава и карбонитрида титана составляет 72-80 к 20-32 объемных %. Помол проведен в среде этанола в лабораторной шаровой мельнице. Из полученной высушенной и пластифицированной массы, методом прессования, на промышленном прессовом оборудовании, изготовлены заготовки требуемой формы и размеров с последующим спеканием в вакуумной печи в температурном интервале 1320-1350°C. Химический состав рассматриваемых материалов, а также результаты определения основных физико-механических свойств и характеристик представлены в табл.1 и 2.

Ожидаемый технико-экономический эффект применения разработанного износостойкого сплава в машиностроительных отраслях промышленности и народного хозяйства выразится в повышении работоспособности и эксплуатационной надежности, а также ресурсных характеристик создаваемых подшипниковых конструкций и узлов пограничного и сухого трения в разрабатываемых образцах корабельной, транспортной, энергетической и космической техники нового поколения.

Литература

1. Авторское свидетельство №609338, М. Кл. С22С/29/00, 1980 г. - прототип.

2. ГОСТ 28378 - 89. «Материалы конструкционные порошковые на основе железа» (Марки), ГОСТ стандарт, М. 1990.

3. Макаренко Г.Н., Миллер Т.Н. В кн. «Карбиды и сплавы на их основе», Киев, Изд. «Наукова думка», 1976, с.5-9.

4. Богомолов A.M., Резвых В.Ф., Шуваев А.П., и др. В кн. «Дисперсные порошки и материалы на их основе», Киев, Изд. «Наукова думка», 1982 г., с.127-130.

5. Кипарисов С.С., Левинский О.Я., Петров А.П. «Карбид титана (получение, свойства и применение), М. Изд. Металлургия. 1987.

6. Эйдук О.Н., Липкес О.Я. В кн. Производство и применение твердых сплавов, М. Изд. Металлургия. 1981. с.42-46.

7. Брейтуэйт Е.Р. Твердые смазочные материалы и антифрикционные покрытия (перевод с англ.), Изд. Химия, 1967 г.

8. Вайштейн В.Э., Трояновский Г.И. Сухие смазки и самосмазывающиеся материалы, Изд. Машиностроение, 1968 г.

9. Боуден Ф., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел, Машиностроение. 1968 г.

10. Звездин Ю.И., Повышев И.А. Материалы для пар трения в вакууме. Сб. ст. Металловедение, №14, Изд. Судостроение, 1970.

11. Тузников А.Ф. Антифрикционные свойства различных материалов, Сб. ст. «Металловедение», №14, Изд. Судостроение, 1970.

12. Горынин И.В., Ушков С.С., Хатунцев А.Н., Лошакова Н.И. Титановые сплавы для морской техники, Изд. Политехника, СПб. 2007 г.

13. Дьяченко П.Е., Чатынян Л.А., Кестнер О.Е. Исследование износа материалов при трении в условиях высоких температур, Изд. АН СССР, ОТН, №11, 1956 г.

14. Гриб В.В., Лазарев Г.Е. «Лабораторные испытания материалов на трение и износ». Изд. Наука, 1968 г.

15. Федеральная целевая научно-техническая программа на 2007-2012 г. «Уплотнение». Наименование работы: «Разработка технологий создания экологически чистых уплотнений и опор скольжения из антифрикционных композиционных материалов на основе углепластиков, капролона и графитобаббита для гребных и дейдвудных валов судов всех классов и назначений».