Результат интеллектуальной деятельности: КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА

Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: пластичную глину 18,0-26,0; каолин 26,0-34,0; вспученный молотый перлит 16,0-20,0, силиманит 28,0-32,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, дополнительно содержит сподумен при следующем соотношении компонентов, мас.%: пластичная глина 55,0-63,0; каолин 10,0-15,0; вспученный молотый перлит 5,0-7,0; сподумен 20,0-25,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

В составе керамической массы могут быть использованы качественные пластичные глины и каолины любых месторождений, например глина Краснояружского месторождения (число пластичности 16,7), глина Терновского месторождения (число пластичности 14,9), каолин Просяновского, Глуховецкого, Дубровского месторождений.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают вспученный перлит, сподумен, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 3-4 часов, затем в мельницу добавляют каолин, пластичную глину и подвергают помолу еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Влажность шликера выбирают в пределах 35-50%. Отлитые в гипсовых формах изделия сушат до влажности 1-7%, наносят на их поверхность роспись цветными ангобами, подсушивают и при температуре 1050-1200°C проводят обжиг. Затем на поверхность изделий наносят слой бесцветной легкоплавкой глазури и при температуре 850-900°C проводят второй обжиг.

Прочность изделий, получаемых из предложенной керамической массы, на изгиб составит не менее 40 МПа для всех приведенных в таблице составов.

Источники информации

1. SU 1044615 А, 1983.